高效地适应变化，同时对制造后的复合材料零件进行精确模拟。将我们的能力用作复合零件设计的中心，可以有效地输入 CAE 的需求，从而创建 CAD 数字化双胞胎，该双胞胎可以快速对形状和规格变化做出反应，同时为车间提供一个窗口，确保设计的可生产性。设计规则提供了强大的自动化功能，可以利用最少的几何图形输入创建板层边界。此外，高级排序、筛选和重命名功能为驾驭现代复合材料零件的复杂性提供了有效的工具。

工程文档使验证期间的复合材料细节清晰可见，包括掉落概况、层序顺序和层状材料。Fibersim 方法有助于自动创建横截面、注释和核心样本，这些样本可随着变化而更新，从而确保设计得到准确反映。核心采样功能可提供更深层次的细节，例如层厚变化、纤维偏差、平衡和对称性，这些对于确保产品质量非常重要。了解层压板的重量和成本对于在验证期间做出通过/不通过决策至关重要。该软件可即时提供层压板的重量和成本，包括后固化过程，以便在审查期间提供最准确的信息。

装配关系，例如封装和碰撞检测，也是设计验证的重要方面。表面和实体表示是自动创建的，允许您检测装配元件之间的碰撞并确保满足封装要求。

无论您是设计具有体积填充功能的实心翼翼，还是使用基于区域的设计在大型结构构件中生成嵌套层，还是利用独特的多层方法来自动化基于层的设计，我们都有适合您的零件类型的最佳设计方法。完成后，完整的复合定义便可在整个企业中使用，从车间的平面图案和激光投影的板层边界到用于设计审查的三维文档，再到直接在 Teamcenter 中精确的重量。

初步设计

双向分析接口可将应力要求自动转换为 CAD 数字双胞胎。即使在使用设计规则详细说明零件之前，也可以从区域定义中得出初步重量和空间声明实体。一旦确定了最终的层状边界，就可以将真正的纤维方向传回应力，然后使用制造时的定义进行重新分析。

产品可生产性模拟

可生产性仿真是一种经过生产验证的精确平面图案和真实纤维取向的能力。由于现代复合材料具有复杂的曲率和先进的材料，因此无法假设特定的方向，对零件的可生产性进行可靠的模拟对于可重复和高性能的零件至关重要。这也为自动沉积的路径规划挑战提供了初步的了解。

只有在整个产品生命周期中都能利用复合零件的数字化双胞胎才有价值。我们的开放式架构为复合材料零件的完整数字定义提供了同类最佳的行业解决方案。

基于 HDF5 的 CAE 交换格式提供对领先的 CAE 工具的访问。平面图案导出模块为主刀和套料包提供优化的平面图案。激光投影创建了一个真正的偏移数据集，可供领先的激光投影系统直接使用。领先的路径规划软件可以利用自动光纤放置和胶带铺设导出来进行自动沉积。

无论是 NX Composites 还是 NX、CATIA 还是 Creo 中的 Fibersim，无论是 NX Composites 还是 Creo 中的 Fibersim，所有这些集成都可用，允许原始设备制造商和供应商在其首选的设计平台上工作。

虽然评估零件的可生产性对于避免昂贵的返工至关重要，但大多数制造过程都需要纳入额外的制造细节。

对于手工布局，它们内置在布局中，具有不同飞镖策略的实时反馈、材料宽度警告和自动拼接组分配。对于自动沉积，我们先进的复合材料能力提供的工具可以考虑特定机器的最低航向限制以及路径规划的起点错开度。对于成型和编织工艺，我们的先进能力还提供工具，帮助设计人员评估零件和工艺的可行性。

捕捉到细节后，车间可以通过导出到平面图案、激光投影和路径规划软件直接利用这些细节。

在铺设之前解决材料变形、偏差和纤维屈曲问题可减少迭代并提高制造吞吐量。我们的复合软件通过灵活的自动拼接和飞镖功能来做到这一点。整合规格，包括交错拼接、拼接重叠、无拼接区域和无飞镖区域，有助于实现创建自动化，并确保满足设计和制造要求。

记录用于制造的复合材料设计可能是一个繁琐且容易出错的过程。通过重新利用已经捕获的复合材料设计数据，文档模块可用于自动生成准确的制造图册、层压表和三维数据。