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La digitalizzazione ha salvato una fabbrica vecchia di 50 anni in India

Siemens Xcelerator ha trasformato la fabbrica di quadri a bassa tensione di Siemens, vecchia di 50 anni, a Kalwa, vicino a Mumbai, in un'impresa digitale sostenibile.

La trasformazione dello stabilimento di Kalwa in una struttura completamente digitalizzata e sostenibile è un perfetto esempio di come Siemens Xcelerator può fornire un vantaggio competitivo accelerando la trasformazione digitale, consentendo alla fabbrica di operare in modo più sostenibile, ridurre i tempi complessivi di produzione e aumentare la flessibilità di produzione.

L'impianto di commutazione a bassa tensione di Siemens a Kalwa, vicino a Mumbai, è il terzo del suo genere a livello globale dopo gli stabilimenti in Germania e Cina. L'impresa digitale sostenibile stabilisce un punto di riferimento globale con la sua digitalizzazione end-to-end lungo l'intera catena del valore. Le competenze tecniche e ingegneristiche necessarie per reinventare questa struttura vecchia di decenni sono un esempio ispiratore per le aziende che intraprendono il loro percorso di digitalizzazione.

I prodotti di commutazione a bassa tensione qui prodotti sono utilizzati in diverse applicazioni, tra cui settori industriali, istituzionali, dell'alimentazione critica e commerciale. Questi prodotti soddisfano criteri essenziali come modularità, un'ampia gamma di varianti, affidabilità, sicurezza, efficienza e qualità di prim'ordine. Lo stabilimento di Kalwa rappresenta un significativo risultato ingegneristico, che offre vantaggi tangibili come maggiore flessibilità, efficienza, qualità e sostenibilità.

Person in black shirt standing against white wall, holding a dark object with blurred background.

Linea singola che produce oltre 350 varianti.

Maggiore efficienza e flessibilità

  • Prima della digitalizzazione, la fabbrica operava con tre linee di produzione separate, producendo 77 varianti di prodotto. Oggi, con una linea di produzione completamente integrata e controllata digitalmente, la fabbrica può produrre facilmente oltre 350 varianti.
  • In precedenza, veniva fabbricato un prodotto ogni 21 secondi sulle tre linee. Nonostante l'aumento delle specifiche e delle variazioni del prodotto, il tempo di ciclo è stato ora ridotto a soli 9 secondi per prodotto su una singola linea, evidenziando i notevoli miglioramenti in termini di efficienza e flessibilità.

La trasformazione è stata ottenuta revisionando i processi tradizionali attraverso l'introduzione di soluzioni digitali lungo la catena del valore e integrando verticalmente i processi aziendali. Utilizzando le offerte del portafoglio Siemens Xcelerator come NX, Teamcenter, TIAe MESE, il team ha sviluppato un Digital Twin del prodotto, della produzione e delle prestazioni integrando il processo orizzontale dalla progettazione del prodotto alla progettazione della produzione, attraverso l'ingegneria, l'esecuzione e infine il livello di servizio. La convergenza IT/OT ha anche contribuito a creare l'integrazione verticale fondamentale tra il livello aziendale e l'officina.

The Switchgear Factory combina metodi di produzione all'avanguardia con le ultime tecnologie come Digital Twin, IT/OT Convergence e MES adottando pratiche industriali sostenibili che la rendono un'impresa digitale sostenibile.

Integrazione e digitalizzazione dell'intera catena del valore

Design del prodotto

Il software Siemens collega perfettamente progettazione e ingegneria di produzione, garantendo la convalida e l'ottimizzazione attraverso un approccio olistico che integra progettazione meccanica, elettronica, software, progettazione di pacchetti e simulazione. Questo metodo completo consente alle aziende di adattarsi rapidamente all'evoluzione delle richieste del mercato, migliorando le prestazioni dei prodotti e riducendo il time to market.

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A person is standing in front of a white wall with a blurry background.

Pianificazione della produzione

Una pianificazione della produzione rapida e flessibile consente un processo decisionale informato per le operazioni quotidiane e a breve termine. Utilizzando algoritmi avanzati, bilancia la domanda con la capacità di creare pianificazioni realistiche e realizzabili. Questo approccio massimizza l'efficienza, riducendo i tempi e i costi di produzione, garantendo operazioni più fluide e una produzione ottimizzata.

Servizi

Sfrutta i gemelli digitali per connettere e ottimizzare i processi di progettazione, sistemi, software, simulazione e visualizzazione, risolvendo i problemi prima che diventino reali. Mettendo in contatto le persone, automatizzando e semplificando i processi del ciclo di vita dei prodotti e fornendo visibilità per prendere decisioni innovative sui prodotti. L'IoT industriale come servizio garantisce la piena trasparenza sulle operazioni.

Group of professionals in business attire posing in front of a Siemens corporate building entrance
A visual representation of a product development process with various stages and icons.

Combinare il mondo reale e quello digitale

Lo stabilimento Siemens di Kalwa può ora produrre oltre cinque milioni di dispositivi all'anno. La fabbrica di quadri a bassa tensione ha raggiunto la digitalizzazione end-to-end lungo tutta la sua catena del valore attraverso software di gestione del ciclo di vita dei prodotti come NX e Teamcenter, Totally Integrated Automation (TIA) Portal e Manufacturing Execution System (MES). Queste soluzioni consentono la progettazione di prodotti, strumenti e attrezzature, la gestione dei dati master, l'automazione, la simulazione dei processi e la tracciabilità dei prodotti.

L'azienda riconosce questa fabbrica come uno standard per i notevoli miglioramenti della produttività forniti dalla digitalizzazione, presentando contemporaneamente il portafoglio di prodotti digitali Siemens.

La fabbrica digitalizzata è la prova di come l'adozione della digitalizzazione aiuterà l'industria indiana, in particolare le piccole e medie imprese (PMI), a raggiungere l'eccellenza produttiva. Le PMI possono utilizzare la digitalizzazione per soddisfare esigenze crescenti, come gestire la crescente complessità di prodotti e processi, ridurre il time to market, adattarsi alle mutevoli esigenze del mercato, fornire prodotti personalizzati e garantire il miglioramento continuo dei prodotti pur rimanendo sostenibili.

Migliore sostenibilità

Efficienza energetica in fabbrica è duplice. L'intero sito mira a essere privo di emissioni di carbonio entro il 2030, il che significa che ridurre il consumo di energia è una priorità assoluta. Inoltre, l'energia utilizzata sarà generata da fonti rinnovabili in loco. L'analisi dei dati svolge un ruolo fondamentale nell'aumentare l'efficienza energetica e sfruttare al massimo le energie rinnovabili. La fabbrica utilizza in parte l'energia generata dal solare installato sul tetto, con conseguente riduzione del consumo di energia.

Questo approccio olistico reso possibile da Siemens Xcelerator consente alle imprese non solo di operare con maggiore agilità ma anche in modo più sostenibile, garantendo crescita e competitività a lungo termine.
ottobre 2024

A Siemens building with a modern architectural design and a blue sky in the background.

Risultati comprovati nello stabilimento Siemens di Kalwa

Capacità di produzione: Aumento del 35% della capacità produttiva da 1'1 a 1'5 pezzi all'anno
Sustainability:
Impronta di carbonio ridotta dell'86%
Consumo energetico:
Consumo energetico ridotto di 394 MWh
Flessibilità:
Le varianti di prodotto sono aumentate da >77 in 3 righe a >350 in 1 riga
Time to market:
Tempo di ciclo ridotto da ~21 secondi a ~9 secondi
Qualità:
22 controlli dei parametri di qualità in 60 secondi per 68 controlli in 9 secondi

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