AI搭載バッテリーとBESSエンジニアリング

AIは、エンジニアがシミュレーションやテストデータを分析し、最適な設計パラメータを特定し、バッテリー性能を予測し、複雑なエンジニアリングワークフローを自動化するのに役立ちます。AIをバッテリーデジタルツインと組み合わせることで、設計の反復を迅速に行い、より早い洞察を得て、物理試験を減らし、細胞の化学からパックやシステムの開発に至るまで、より多くの情報に基づいた意思決定が可能になります。

化学、熱、電気、機械、ソフトウェアの動作を統合した包括的なデジタルツインでバッテリーの性能をシミュレートします。設計を仮想的に検証し、パフォーマンスを最適化し、物理プロトタイプを減らし、自信を持ってEVとBESSのイノベーションを加速させてください。

最も効果的なバッテリーエンジニアリングソフトウェアツールは、電気化学、電気、熱、機械、およびソフトウェアの各領域を統合デジタルツイン内で接続します。これにより、エンジニアはバッテリー性能を仮想的にシミュレーション、検証、最適化し、物理テストを減らし、分野間のコラボレーションを改善し、コンセプトからリリースまでの開発を加速することができます。

Siemens デジタルインダストリーSoftware 包括的なデジタルツインを活用して、セルからパックまでのバッテリー設計を最適化できます。これにより、エンジニアは、大規模な物理プロトタイプを作成しなくても、仮想環境でさまざまな設計反復をシミュレートしてテストし、パフォーマンス、熱管理、および構造的完全性を最適化できます。モデルベースのシミュレーションを使用して設計を早期に検証できるため、市場投入までの時間とコストを削減できます。さらに、分野を超えたコラボレーション環境では、化学、機械、ソフトウェアの各チームが統合され、シームレスな設計調整が保証されます。最後に、当社の要件主導型製品開発ソリューションは、安全性、エネルギー密度、製造可能性などの重要な要素のバランスをより早く、完全なトレーサビリティーを実現するのに役立ちます。

バッテリー管理システム（BMS）は、パフォーマンスを継続的に監視し、セル電圧のバランスを取り、バッテリーが安全限界内にとどまるようにします。シーメンスのエンドツーエンド接続ワークフローにより、セルエンジニア、制御アルゴリズム開発者、組み込みソフトウェアエンジニア間のコラボレーションが合理化されます。このアプローチでは、システムシミュレーションを活用して、開発のすべての段階でBMSの動作を検証します。さらに、ソフトウェア開発プロセスは、ISO26262、autosar、サイバーセキュリティコンプライアンスを保証するベストプラクティスに従っています。この統合されたモデルベースのアプローチにより、BMSソフトウェアの欠陥のない開発と安全な検証が加速され、安全性、セキュリティ、パフォーマンスの基準を満たしながら、より迅速で信頼性の高い結果が得られます。

シーメンスのSimcenterポートフォリオには、EVバッテリーの熱管理を正確に予測して最適化する高度なシミュレーションツールが用意されています。Simcenterは、熱、電気、機械のサブシステムの相互作用をモデル化することで、バッテリーが安全な温度範囲内で動作するようにし、過熱や熱暴走を防ぎます。SimcenterとCFDテクノロジーの統合により、冷却戦略とエネルギー効率の正確な分析が可能になり、パフォーマンスの向上、バッテリー寿命の延長、および実際の状況下での車両全体の安全性が保証されます。