挑战
当汽车车间将来自许多供应商的组件组合在一起时，主要挑战是什么？
- 合并来自多个供应商的组件会增加库存成本，因为汽车制造商必须库存和管理许多不同的备件
- 多个供应商系统使维护变得复杂，因为技术人员需要为每个组件提供不同的工具和专业知识
- 不一致的机器接口和指导方针使车间工作人员更难操作和在机器之间切换
实际应用
以可扩展的汽车生产，驱动效率提升
汽车生产日益复杂，对速度、质量、可持续性和灵活性的要求也在不断提升。为跟上发展步伐，客户纷纷将标准化流程与应用列为首要任务。可扩展、可复用的技术强化了这一战略重点，既能确保一致性，又能激发创新活力。
解决方案
模块化工具箱对供应商的机器接口进行了标准化：
- SICAR Automation Suite 结合了软件库、即用型项目模板和经过验证的指南，允许汽车制造商在来自不同供应商的机器上应用相同的自动化标准
- 现成的 PLC/HMI 模板和共享软件库提供成熟的控制、状态管理和诊断功能，可在不同的计算机上重复使用
- 重复使用预先验证的组件清单和规格模板，而不是从头开始采购和设计，可以减少工程工作量并缩短实现概念的时间
标准化自动化，降低成本和复杂性
使用一个模块化工具箱统一每个供应商的机器接口和流程。汽车制造商削减了库存和工程成本，同时解锁了更高水平的车间自动化。
降低仓储成本
在项目中对一组经过验证的组件进行标准化意味着减少需要仓库和跟踪的零件编号。这样可以腾出存储空间和资金，否则这些存储空间和资金将成为冗余存量
降低工程成本
在每条新生产线上重复使用相同的经过测试的软件模块和项目模板可以减少重复的工程工作。团队可以更快地调试机器，为更高价值的任务腾出容量。
提升自动化水平
可重复使用的软件功能、标准化的界面和应用程序模板使跨机器和生产线扩展自动化概念变得更加容易，从而提高了整体自动化程度。
案例分析
为中国销量冠军打造电动汽车工厂
中国电动汽车领军企业北汽新能源，建立了首个新能源车量产基地。公司采用 Siemens 解决方案，提升品牌形象，改进产品质量，更好地满足了市场需求。