Software da Siemens para fornecer soluções avançadas de virtualização para maior confiabilidade do processo e escalabilidade de recuperação de desastres na Ocrim S.p.A.
Para aumentar a confiabilidade dos processos, reduzir os impactos negativos na recuperação de desastres e tornar os sistemas de controle mais escaláveis, alguns clientes da Ocrim solicitaram uma solução tecnológica virtualizada de ponta.
Uma solicitação que o famoso fabricante de usinas de fresagem conseguiu atender devido à sua colaboração produtiva com a Siemens e, em particular, com a Siemens Digital Enterprise Services.
Entre as questões mais atuais relacionadas à automação industrial, uma das preocupações mais discutidas é o potencial e os usos da inteligência artificial (IA) para beneficiar a produção.
Na verdade, muitos fabricantes de máquinas e instalações visam criar soluções nas quais a IA forneça valor agregado no nível da produção, simplificando o trabalho dos operadores.
Esse problema também está afetando setores que, até o momento, estão acostumados a pensar em termos muito mais tradicionais, como empresas que produzem usinas de moagem.
A Ocrim é um exemplo dessa nova abordagem, uma empresa cuja história, desde 1945, seguiu um caminho tecnológico muito significativo, o que lhe permitiu se tornar líder global.
Isso se deve a uma gestão perspicaz que sempre colocou a inovação tecnológica no centro, identificando parceiros de alto nível e iniciando colaborações produtivas.
Como é o caso da Siemens, que se tornou parceira da Ocrim há 30 anos.
Com um faturamento médio anual de aproximadamente 80 milhões de euros e com sede em Cremona/Itália, a Ocrim projeta e fabrica usinas de fresagem prontas para uso em todo o mundo e também é uma parceira confiável no fornecimento de máquinas individuais.
“Somos capazes de oferecer soluções ad hoc para o cliente final”, explica Paolo Molinari, que está na empresa há 25 anos e agora é chefe do Departamento Elétrico e de Automação, “cuidando da construção da instalação e da estrutura personalizada do processo de processamento e armazenamento de cereais”.
Até recentemente, o principal desafio para os fabricantes de fresadoras era passar da produção semi-manual, se não totalmente manual, para a automatizada.
Hoje, no entanto, de acordo com Molinari, o objetivo é construir e fornecer às usinas sistemas de controle que, embora ainda não sejam completamente autônomos, ainda façam uso extensivo da funcionalidade de IA para expandir e simplificar o gerenciamento e a operação.
Desafios que são tudo menos simples, que a Ocrim conseguiu enfrentar com sucesso ao longo dos anos, graças à parceria com a Siemens.
Quando construímos uma fábrica com capacidade de 400 toneladas por dia, devemos ser capazes de garantir confiabilidade e continuidade, permitindo que os operadores realizem as mudanças de produção necessárias no menor tempo possível.
“A Siemens sempre foi líder no campo da automação de processos e, na época, já havia disponibilizado uma ampla gama de aplicações ao mercado, o que possibilitou a referência a uma única corporação e a um único modus operandi”, explicou Molinari. “Em um contexto estruturado como o nosso, essa uniformidade de ação representou um valor agregado considerável”.
A partir de uma necessidade tecnológica concreta de certos clientes no Extremo Oriente, há dois anos a colaboração da Ocrim com a Siemens se expandiu para abranger também a unidade de negócios de Atendimento ao Cliente.
“Com o objetivo de conceber novas fábricas e renovar as existentes, alguns clientes, especialmente no Extremo Oriente, começaram a pedir que migrássemos de uma solução cliente-servidor em máquinas físicas para uma solução virtualizada para automação de processos e controle de produção”, disse Molinari.
Na verdade, o objetivo principal dessas empresas era maximizar a confiabilidade dos processos graças a um controle mais eficiente e, ao mesmo tempo, reduzir o impacto em caso de recuperação de desastres.
“Esses clientes”, ressaltou Molinari, “nos pediram uma solução escalável, em troca de investimentos também destinados a expandir a capacidade da fábrica, onde planejavam encontrar espaço para instalar novas linhas de produção. Ao mesmo tempo, eles também precisavam da máxima confiabilidade, tanto do ponto de vista da cibersegurança quanto do hardware e software.”
No setor de processos, virtualização significa essencialmente quebrar o vínculo entre a parte de TI, que consiste em sistemas operacionais e aplicativos de software, e o hardware físico.
“A tendência é disponibilizar sistemas operacionais e software de aplicativos na forma de máquinas virtuais, gerenciadas por um hipervisor em hardware intercambiável. E dar menos importância ao sistema físico no qual o software está sendo executado, ignorando um tipo de gerenciamento que hoje está se mostrando cada vez mais caro em termos de gerenciamento de energia, espaço e obsolescência”, explica Pasquale Santamaria, especialista em serviços pós-venda da Siemens.
Para atender a essa necessidade, a Siemens agora oferece um Data Center de automação industrial baseada na SIMATIC Virtualization as a Service por vários anos, uma solução que visa atender aos requisitos fundamentais desse tipo de arquitetura, com máxima eficácia e máxima eficiência econômica.
O Industrial Automation DataCenter também facilita o tratamento de situações de recuperação de desastres com o SIMATIC DCS /SCADA Infrastructure Back and Restore, pois a facilidade e a velocidade com que é possível fazer backup e restaurar sistemas virtualizados garantem uma recuperação imediata da funcionalidade da planta em caso de problemas.
“Em nosso caso específico”, concluiu Molinari, “o apoio da Siemens e de sua equipe foi extremamente valioso, pois nos permitiu identificar perfeitamente, tanto do ponto de vista de hardware quanto de software, o ativo tecnológico a ser usado nessas plantas e também selecioná-lo com base nas necessidades e no poder de computação calibrado nas linhas que fomos verificar. Isso também nos permitiu transferir esse investimento reduzido para o cliente final.”
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