通过关注业务成果，而不是孤立的技术，定义、规划和实施电池制造设施。使用 Siemens 作为主系统集成商 (MSI) 来协调建筑基础设施、生产系统和 OEM 设备。
电池制造项目设想了生产设备与建筑基础设施之间的互动，并涉及多个供应商以涵盖上述复杂范围。传统的、规格驱动的采购会造成系统孤立、设计变更延迟、集成问题和延迟的工厂投产，使安全、能源效率和价值实现时间面临风险。
应用基于结果的 MSI 方法，从早期设计到运营，Siemens 充当单一集成商。通过预先定义结果并标准化建筑和生产系统之间的接口，电池工厂可以加快调试速度、降低风险、可扩展运营并提高生命周期性能。
通过将建筑和生产系统整合到单一的 MSI 合作伙伴之下，降低项目的复杂性。
首先关注业务成果。尽早定义目标和用户故事，然后只选择和整合实现目标所需的技术，从而减少重新设计、更改订单和后期意外情况。
通过标准化接口和数据模型整合新的和现有的电池制造设备。支持多供应商环境，简化调试，提高可扩展性并保持长期灵活性。
从概念到运营，将网络安全、安全和可维护性嵌入其中。应用成熟的安全原则和标准化架构来保护资产、确保合规性并支持长期性能。
实施基于结果的 MSI 方法，尽早协调利益相关者，并在电池工厂的整个生命周期（从概念到运营）中整合建筑和生产系统。
在开始工厂设计之前，在设计阶段的早期与 Siemens 和主要利益相关者一起确定业务、安全、能源和生产目标。将这些目标转化为可衡量的结果和用户故事，以指导所有建筑和制造系统决策。
与 Siemens 合作，制定将建筑系统和生产环境联系起来的技术路线图。对接口、数据模型和控制器进行标准化，以实现无缝集成、降低复杂性并支持可扩展的电池制造运营。
在 MSI 的单一领导下协调原始设备制造商、合作伙伴和承包商。高效集成、调试和验证建筑和生产系统，以减少变更订单、加快启动并确保长期运营绩效。
