奥迪希望实现车间自动化虚拟化，减少设备数量并将应用程序转换为软件，以实现快速、稳健且灵活的生产。这不仅需要全新基于 IT 的基础架构，还需要虚拟 PLC。Siemens 通过 SIMATIC S7-1500V 提供了成功的关键要素。
这家总部位于英戈尔施塔特的汽车制造商的目标是建立一个稳定且持续运行的生产设施，能够在此生产尽可能多的汽车。但是，为了更快将日新月异的 IT 世界的创新技术整合进去，促进生产的持续优化（遵循“Vorsprung durch Technik”这一理念），生产需要变得更加以 IT 为导向。
向基于 IT 的车间自动化转变是生产的一大进步，而这种变化对于员工而言是潜移默化的。他们可以继续使用熟悉的功能、用户界面和工具。
所有应用程序都具有共同的基础架构，可以实现完全数字化管理。通过 Edge Cloud 4 Production 进行管理可消除生产环境中的多种攻击途径，从而增强网络安全。
虚拟 PLC 以软件形式下载并通过 Industrial Edge 进行部署，因此设置既快速又灵活。Industrial Edge Management 的更新还可以通过完全远程的形式，快速轻松地在全厂范围内部署。
设备数量是奥迪面临的主要难题。为了使生产适应不断增长的需求，必须购买更多的硬件设备。然而，交货期却在不断延长。在多数情况下，更新只能手动安装，维护成本也极高，但这两者却都是保证网络安全所必需的。此外，使用的硬件设备数量越多，所需的功率就越大，此问题进一步降低了工厂的能源效率。
为了应对这些挑战，需要将生产中的 IT 和 OT 融合。通过虚拟化车间，这一点成为了可能。这也正是奥迪选择 SIMATIC S7-1500V 的原因，它是首个经 TÜV 认证的虚拟故障安全控制系统，为灵活且安全的生产树立了新标准。
为了实现生产中 IT 和 OT 的融合，奥迪创建了一个基于软件的全新基础架构。基础架构的最低层始终保持一致，为各种应用程序奠定了基础。通过 Edge Cloud 4 Production，奥迪将这一原则迁移到了生产中，并彻底革新了车间自动化。
除了技术障碍外，组织方面的挑战同样需要克服。必须争取员工和管理层的支持，并证明虚拟 PLC 的功能。得益于工厂的大量测试以及 IT 和 OT 团队之间的良好合作，奥迪和 Siemens 得以成功完成了这项新技术的调试工作。
很快，建立大规模概念的需求就变得显而易见。但是，定义要求、测试条件以及与制造商交谈花费了大约三年的时间。此外，技术也必须进行修改：例如，建立较低层基础设施的实时能力。
通过 Edge Cloud 4 Production 实现的虚拟 PLC 首次在奥迪生产实验室成功进行了测试。位于内卡苏尔姆 Böllinger Höfe 的奥迪 e-tron GT 生产线中的一座工厂被选为首个调试点。该工厂的小批量生产非常适合测试新技术。
奥迪与 Siemens 合作，在早期阶段于工厂进行了测试，以了解现场设置和实施面临的挑战。这种投入提高了员工的接受度。
随着虚拟 PLC 的成功初步实施，Siemens 和奥迪实现了一个重要的里程碑。但是这种成功仅是一个起点。虚拟控制设备和基于云的基础架构都在持续开发、测试和推广。
未来几个月的优先事项是培训 Böllinger Höfe 员工。Industrial Edge Management 的首批应用程序也在推广和测试中，包括 SINEC Traffic Analyzer。这些应用程序可以灵活地下载和使用。
同时，奥迪正在从首次实施中吸取经验教训。例如，对虚拟操作面板进行了测试，以发现工厂日常运营中的障碍。基于迄今为止的成功合作，项目参与方对未来十分乐观。
虚拟 PLC 代表了自动化工程和工业领域的革命，使我们能够彻底重新构想工厂及其基础设施。
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