Softvér Siemens poskytuje pokročilé virtualizačné riešenia na zvýšenie spoľahlivosti procesov a škálovateľnosti obnovy po havárii v spoločnosti Ocrim S.p.A.
S cieľom zvýšiť spoľahlivosť procesov, znížiť negatívne dopady pri obnove po havárii a zabezpečiť vyššiu škálovateľnosť riadiacich systémov požiadali niektorí zákazníci spoločnosti Ocrim o špičkové virtualizované technologické riešenie.
Túto požiadavku dokázal renomovaný výrobca mlynov splniť vďaka produktívnej spolupráci so Siemens, a najmä so Siemens Digital Enterprise Services.
Medzi najaktuálnejšie témy v oblasti priemyselnej automatizácie patrí potenciál a využitie umelej inteligencie (AI) na podporu výroby.
Mnohí výrobcovia závodov a strojov sa usilujú vytvárať riešenia, v ktorých AI prináša pridanú hodnotu na úrovni výroby a zjednodušuje prácu operátorov.
Táto problematika sa dotýka aj odvetví, ktoré boli doteraz zvyknuté uvažovať oveľa tradičnejším spôsobom, ako napríklad spoločnosti vyrábajúce mlynské závody.
Ocrim predstavuje príklad tohto nového prístupu — ide o spoločnosť, ktorej história od roku 1945 sleduje významnú technologickú trajektóriu, ktorá jej umožnila stať sa globálnym lídrom.
Tento úspech je výsledkom prezieravého vedenia, ktoré vždy kládlo technologické inovácie do centra pozornosti, identifikovalo partnerov na vysokej úrovni a vstupovalo do produktívnych spoluprác.
Ako je to aj v prípade spoločnosti Siemens, ktorá sa stala partnerom spoločnosti Ocrim pred 30 rokmi.
S priemerným ročným obratom približne 80 miliónov eur a so sídlom v Cremone v Taliansku spoločnosť Ocrim navrhuje a vyrába mlynské závody na kľúč po celom svete a je tiež spoľahlivým partnerom pri dodávkach jednotlivých strojov.
„Sme schopní ponúknuť zákazníkovi riešenia na mieru,“ vysvetľuje Paolo Molinari, ktorý pôsobí v spoločnosti už 25 rokov a v súčasnosti je vedúcim oddelenia Electrical & Automation, „pričom zabezpečujeme výstavbu zariadenia a prispôsobenú štruktúru procesu spracovania a skladovania obilnín.“
Ešte donedávna predstavovalo hlavnú výzvu pre výrobcov mlynských závodov prejsť z polo-manuálnej, ak nie úplne manuálnej, výroby na automatizovanú výrobu.
Dnes je však podľa Molinariho cieľom budovať a dodávať závody s riadiacimi systémami, ktoré síce ešte nie sú úplne autonómne, avšak vo veľkej miere využívajú funkcionality umelej inteligencie na rozšírenie a zjednodušenie riadenia a prevádzky.
Ide o výzvy, ktoré rozhodne nie sú jednoduché a ktoré sa spoločnosti Ocrim podarilo úspešne zvládať v priebehu rokov vďaka partnerstvu so Siemens.
Keď budujeme závod s kapacitou 400 ton denne, musíme byť schopní zaručiť spoľahlivosť a kontinuitu, pričom umožníme operátorom vykonávať potrebné zmeny vo výrobe v čo najkratšom čase.
„Siemens bol vždy lídrom v oblasti procesnej automatizácie a už v tom čase sprístupnil trhu širokú škálu aplikácií, čo umožňovalo odkazovať sa na jednu spoločnosť a jeden spôsob fungovania,“ vysvetlil Molinari. „V štruktúrovanom prostredí, akým je to naše, predstavovala táto jednotnosť postupov značnú pridanú hodnotu.“
Na základe konkrétnej technologickej potreby určitých klientov na Ďalekom východe sa pred dvoma rokmi spolupráca spoločnosti Ocrim so Siemens rozšírila aj o obchodnú jednotku Customer Services.
„S cieľom navrhovať nové závody a modernizovať existujúce začali niektorí zákazníci, najmä na Ďalekom východe, požadovať prechod z klient-server riešenia na fyzických zariadeniach na virtualizované riešenie pre procesnú automatizáciu a riadenie výroby,“ uviedol Molinari.
Hlavným cieľom týchto spoločností bolo maximalizovať spoľahlivosť procesov vďaka efektívnejšiemu riadeniu a zároveň znížiť dopady v prípade obnovy po havárii.
„Títo zákazníci,“ zdôraznil Molinari, „požadovali škálovateľné riešenie výmenou za investíciu zameranú aj na rozšírenie kapacity závodu, pričom plánovali vytvoriť priestor na inštaláciu nových výrobných liniek. Zároveň potrebovali maximálnu spoľahlivosť, a to z hľadiska kybernetickej bezpečnosti, ako aj hardvéru a softvéru.“
V procesnom priemysle virtualizácia v podstate znamená oddelenie IT časti, pozostávajúcej z operačných systémov a softvérových aplikácií, od fyzického hardvéru.
„Trend spočíva v tom, že operačné systémy a aplikačný softvér sú dostupné vo forme virtuálnych strojov, riadených hypervízorom na zameniteľnom hardvéri. Zároveň sa znižuje význam fyzického systému, na ktorom softvér beží, čím sa obchádza spôsob správy, ktorý sa dnes ukazuje ako čoraz nákladnejší z hľadiska energie, priestoru a riadenia zastarávania,“ vysvetľuje Pasquale Santamaria, Špecialista popredajného servisu spoločnosti Siemens.
Na splnenie tejto potreby Siemens už niekoľko rokov ponúkaIndustrial Automation DataCenter založené na SIMATIC Virtualization as a Service, riešenie navrhnuté tak, aby spĺňalo základné požiadavky tohto typu architektúry s maximálnou efektivitou a ekonomickou účinnosťou.
Industrial Automation DataCenter zároveň uľahčuje riešenie situácií obnovy po havárii pomocou SIMATIC DCS / SCADA Infrastructure Back and Restore, keďže jednoduchosť a rýchlosť zálohovania a následnej obnovy virtualizovaných systémov zaručujú okamžité obnovenie funkčnosti závodu v prípade problémov.
„V našom konkrétnom prípade,“ uzatvára Molinari, „bola podpora spoločnosti Siemens a jej tímu mimoriadne cenná, pretože nám umožnila presne identifikovať technologickú infraštruktúru, ktorá sa má v týchto závodoch použiť, a to z hľadiska hardvéru aj softvéru, a zároveň ju vybrať na základe potrieb a výpočtového výkonu prispôsobeného linkám, ktoré sme analyzovali. To nám tiež umožnilo preniesť túto zníženú investíciu na konečného zákazníka.“
Údržba modernizácie PC-založených na distribuovaných riadiacich systémoch
Objavte odborné znalosti našich servisných profesionálov, pokročilé technológie a udržateľné riešenia digitalizácie.