Zarządzanie cyklem życia serwisu sprzętu ciężkiego

Analiza cyklu życia serwisu sprzętu ciężkiego obejmuje działania, których zadaniem jest ułatwienie producentom OEM wykorzystania wyjątkowej wiedzy na temat produktu w celu wzmocnienia łańcucha wartości serwisu i konserwacji, a także ulepszenia obecnych i nowych maszyn na podstawie informacji zwrotnych od klientów. Analizy cyklu życia serwisu umożliwiają tworzenie bardziej zrozumiałej dokumentacji serwisowej dotyczącej konkretnych maszyn, optymalizowanie planowania i realizacji serwisu, a także gromadzenie wiedzy skutkującej późniejszymi ulepszeniami różnych aspektów maszyn. Dzięki rozwiązaniom do zarządzania cyklem serwisu maszyn producenci OEM mogą stać się czymś więcej niż tylko dostawcą maszyn dla swoich klientów: niezawodnym partnerem, który zapewni maksymalizację czasu pracy bez przestojów, zmniejszy koszty konserwacji i zwiększy produktywność przez cały okres inwestycji.

Zarządzanie cyklem życia serwisu to szereg działań związanych z serwisem, które są możliwe dzięki podzbiorowi funkcji zarządzania cyklem życia produktu. Zarządzanie cyklem życia produktu to podejście, które umożliwia producentom OEM monitorowanie każdego elementu wyposażenia przez cały okres jego użytkowania, od kołyski aż po grób. U podstaw tego podejścia leży wdrożenie wspólnej infrastruktury danych obejmującej wszystkie etapy cyklu życia sprzętu, w tym projektowanie, inżynierię, produkcję i eksploatację. Wszystkie informacje dotyczące poszczególnych maszyn są aktualizowane na bieżąco, a wszelkie decyzje i zmiany są rejestrowane i dokumentowane. Zarządzanie cyklem życia produktu jest kluczowym czynnikiem umożliwiającym działanie wielu aplikacji, które wymagają domknięcia obiegu informacji między różnymi obszarami, m.in. ciągłej weryfikacji i sprawdzania poprawności, funkcji inteligentnych, inteligentnej produkcji sprzętu ciężkiego i analizy cyklu życia serwisu.

Analityka cyklu życia serwisu zapewnia ciągłość danych między obszarami projektowania, inżynierii, produkcji i serwisu z wykorzystaniem funkcji zarządzania cyklem życia produktu. Informacje mogą przepływać zarówno w górę, jak i w dół procesu, co stanowi definicję zamkniętej pętli obiegu danych. Dwukierunkowa wymiana informacji umożliwia przekazywanie danych wejściowych z jednego etapu do następnego, z zachowaniem pełnej ciągłości i bez konieczności podatnej na błędy konwersji. Ponadto informacje zebrane po drodze można wykorzystać na wcześniejszych etapach cyklu życia produktu, nawet w czasie rzeczywistym, aby wspierać inicjatywy udoskonalania obecnego lub przyszłego wyposażenia.

Gdy działy projektowania sprzętu ciężkiego i inżynieryjne mają stały dostęp do danych maszyn wdrożonych u klienta za pośrednictwem kompleksowego systemu zarządzania cyklem życia produktu, mogą zbierać z sensorów dane parametrów, które odzwierciedlają spadek wydajności lub zużycie, i porównywać je z oryginalnie zaprojektowanymi wartościami. Może się to odbywać w sposób ciągły podczas pracy lub w określonych punktach czasowych w lokalizacji serwisowej. Analizując te informacje, zespoły projektowe i inżynieryjne mogą wykrywać i interpretować anomalie, przewidywać potrzeby serwisowe i inicjować działania naprawcze, ręcznie lub automatycznie, w ramach strategii konserwacji predykcyjnej. W ten sposób mogą zapewnić, że każdy element wyposażenia w terenie zawsze będzie działał zgodnie z przeznaczeniem i był zgodny z wymaganiami.

Rozwiązanie firmy Siemens do analizy cyklu życia usług pomaga producentom OEM zwiększyć efektywność realizacji serwisu, zapewniając technikom bogato ilustrowane podręczniki, katalogi części, instrukcje robocze, materiały szkoleniowe i zestawy serwisowe. Te zasoby będą specyficzne dla poszczególnych maszyn i aktualizowane o bieżące dane konserwacyjne. Zwiększy to odsetek napraw wykonywanych skutecznie za pierwszym razem i skróci czas realizacji serwisu. Połączenie rozwiązania firmy Siemens do analizy cyklu życia serwisu z korporacyjnym systemem ERP umożliwia ponadto usprawnienie procesu dostarczania części zamiennych do lokalizacji serwisowych, co może poprawić wydajność serwisu i jednocześnie obniżyć ogólne koszty zapasów. Producenci OEM mogą również w ten sposób położyć fundament pod wdrożenie strategii konserwacji predykcyjnej. Konserwacja reaktywna wiąże się z kosztownymi naprawami i nieoczekiwanymi przestojami, natomiast konserwacja prewencyjna skutkuje niepotrzebnymi wydatkami. Konserwacja predykcyjna umożliwia dostosowanie obsługi serwisowej do rzeczywistych potrzeb, co oszczędza czas i koszty, a jednocześnie zapewnia stałą optymalizację wydajności maszyn. Producenci OEM mogą również wykorzystywać informacje zwrotne z serwisu podczas etapu projektowania i prac inżynieryjnych, aby ulepszać maszyny nowej generacji pod kątem łatwości serwisowania i obniżać w dłuższej perspektywie koszty serwisu.