Oprogramowanie Siemens zapewnia zaawansowane rozwiązania w zakresie wirtualizacji, zwiększające niezawodność procesów oraz skalowalność mechanizmów odzyskiwania po awarii w firmie Ocrim S.p.A.
Aby zwiększyć niezawodność procesów, ograniczyć negatywne skutki w przypadku awarii oraz zapewnić większą skalowalność systemów sterowania, niektórzy klienci Ocrim zgłosili zapotrzebowanie na zaawansowane, zwirtualizowane rozwiązanie technologiczne.
Było to zlecenie, które ten znany producent urządzeń dla młynów był w stanie zrealizować dzięki owocnej współpracy z firmą Siemens, a w szczególności z Siemens Digital Enterprise Services.
Wśród najważniejszych i najbardziej aktualnych zagadnień związanych z automatyką przemysłową jednym z najczęściej dyskutowanych jest potencjał i zastosowania sztucznej inteligencji (AI) w celu zwiększenia efektywności produkcji.
Wiele firm produkujących instalacje i maszyny dąży obecnie do tworzenia rozwiązań, w których AI wnosi wartość dodaną na poziomie produkcji, jednocześnie upraszczając pracę operatorów.
Temat ten dotyczy również sektorów, które do tej pory funkcjonowały w bardziej tradycyjnym podejściu, takich jak producenci instalacji młynarskich.
Przykładem takiego nowego podejścia jest Ocrim – firma, której historia od 1945 roku pokazuje bardzo istotną drogę technologiczną, pozwalającą jej stać się globalnym liderem.
Jest to możliwe dzięki dalekowzrocznemu zarządzaniu, które zawsze stawiało innowacje technologiczne w centrum uwagi, identyfikując partnerów wysokiej klasy i nawiązując z nimi owocną współpracę.
Przykładem takiego partnerstwa jest współpraca z firmą Siemens, która stała się partnerem Ocrim 30 lat temu.
Przy średnich rocznych obrotach wynoszących około 80 milionów euro i siedzibie głównej w Cremonie we Włoszech, Ocrim projektuje i produkuje „pod klucz” zakłady młynarskie na całym świecie, a także jest zaufanym partnerem w dostarczaniu pojedynczych maszyn.
„Jesteśmy w stanie oferować rozwiązania dopasowane do indywidualnych potrzeb klienta końcowego” – wyjaśnia Paolo Molinari, związany z firmą od 25 lat, obecnie kierujący Działem Elektryki i Automatyki – „dbając zarówno o budowę całego obiektu, jak i o dostosowaną do potrzeb strukturę procesu przetwarzania i magazynowania zbóż”.
Jeszcze do niedawna głównym wyzwaniem dla producentów zakładów młynarskich było przejście z produkcji półmanualnej, a nawet w pełni ręcznej, na produkcję zautomatyzowaną.
Dziś jednak, jak podkreśla Molinari, celem jest budowa i dostarczanie instalacji wyposażonych w systemy sterowania, które choć jeszcze nie są w pełni autonomiczne, w dużym stopniu wykorzystują funkcje sztucznej inteligencji, aby rozszerzyć i uprościć zarządzanie oraz obsługę.
Są to wyzwania wcale nienależące do prostych, którym Ocrim z powodzeniem stawia czoła od lat dzięki partnerstwu z firmą Siemens.
Kiedy budujemy zakład o wydajności 400 ton dziennie, musimy być w stanie zagwarantować niezawodność i ciągłość pracy, umożliwiając operatorom przeprowadzanie niezbędnych zmian produkcyjnych w możliwie najkrótszym czasie.
„„Siemens od zawsze był liderem w dziedzinie automatyki procesowej i już w tamtym czasie oferował szeroką gamę aplikacji dostępnych na rynku, co pozwalało oprzeć się na jednej korporacji i jednym, spójnym sposobie działania” – wyjaśnia Molinari. „W tak uporządkowanym środowisku jak nasze taka jednolitość działań stanowiła istotną wartość dodaną”.
Począwszy od konkretnych potrzeb technologicznych części klientów z Dalekiego Wschodu, dwa lata temu współpraca Ocrim z firmą Siemens rozszerzyła się również na obszar jednostki Customer Services.
„W kontekście projektowania nowych zakładów i modernizacji istniejących, niektórzy klienci, szczególnie z Dalekiego Wschodu, zaczęli oczekiwać migracji z rozwiązań serweró klienckich opartych na fizycznych maszynach na rozwiązania zwirtualizowane w obszarze automatyki procesowej i sterowania produkcją” – kontynuuje Molinari.
W rzeczywistości głównym celem tych firm było maksymalne zwiększenie niezawodności procesów dzięki bardziej efektywnemu sterowaniu, przy jednoczesnym ograniczeniu skutków awarii i uproszczeniu procedur odzyskiwania po awarii.
„Klienci ci” – podkreślił Molinari – „oczekiwali rozwiązania skalowalnego, które jednocześnie umożliwi dalsze inwestycje w rozbudowę zakładu, gdzie planowali znaleźć przestrzeń na nowe linie produkcyjne. Jednocześnie potrzebowali najwyższej niezawodności, zarówno pod względem cyberbezpieczeństwa, jak i w warstwie sprzętowej oraz programowej”.
W branży procesowej wirtualizacja oznacza w istocie zerwanie bezpośredniego powiązania między częścią IT, obejmującą systemy operacyjne i aplikacje, a fizycznym sprzętem.
„Trend polega na tym, aby udostępniać systemy operacyjne i oprogramowanie aplikacyjne w postaci maszyn wirtualnych zarządzanych przez hipernadzorcę na wymiennym sprzęcie. Chodzi też o to, aby zmniejszyć znaczenie fizycznej infrastruktury, na której działa oprogramowanie, eliminując podejście do zarządzania, które dziś staje się coraz bardziej kosztowne pod względem zużycia energii, przestrzeni oraz zarządzania przestarzałością” – wyjaśnia Pasquale Santamaria, specjalista Siemens ds. serwisu posprzedażowego.
Aby sprostać tym potrzebom, Siemens od kilku lat oferuje Industrial Automation DataCenter oparte na SIMATIC Virtualization as a Service – rozwiązanie, którego celem jest spełnienie kluczowych wymagań tej architektury przy maksymalnej skuteczności i efektywności ekonomicznej.
Industrial Automation DataCenter ułatwia również radzenie sobie z sytuacjami odzyskiwania po awarii dzięki SIMATIC DCS/SCADA Infrastructure Back and Restore, ponieważ łatwość i szybkość tworzenia kopii zapasowych, a następnie przywracania zwirtualizowanych systemów gwarantują natychmiastowe przywrócenie funkcjonalności instalacji w przypadku jakichkolwiek problemów.
„W naszym konkretnym przypadku” – podsumował Molinari – „wsparcie firmy Siemens i jej zespołu było niezwykle cenne, ponieważ pozwoliło nam precyzyjnie określić, zarówno pod względem sprzętowym, jak i programowym, zasoby technologiczne, które należy zastosować w tych instalacjach, oraz dobrać je zgodnie z potrzebami i mocą obliczeniową dopasowaną do analizowanych linii produkcyjnych. Umożliwiło to również przeniesienie części obniżonych kosztów inwestycyjnych na klienta końcowego”.
Utrzymanie modernizacji rozproszonych systemów sterowania opartych na komputerach PC
Odkryj doświadczenie naszych specjalistów serwisowych, zaawansowane technologie oraz zrównoważone rozwiązania w zakresie cyfryzacji.