Siemens TDKエレクトロニクスは、オーストリアのドイツベルクにある工場で、工場全体のデータを接続する標準化された製造現場統合レイヤー上に構築されたデジタルツイン、自律インフラストラクチャ、ソフトウェア定義の自動化を通じて、AIがどのように実現されるかを示しています。
TDK Electronicsは、オーストリアのドイツランツベルクでグループ最大のヨーロッパ工場を運営しています。面積は70,000平方メートルです。同社はSiemens スと共同で、安全な製造現場統合レイヤーを実装して、サイト全体の生産データをより適切に統合して活用しました。次第に複雑化するデータ処理に対するソリューションとして始まったものが、その後、工場は統合プロジェクトのコンピテンスセンターとなり、世界中の生産拠点が標準化され、スケーラブルで将来性のあるデジタル化アプローチの恩恵を受けることができるようになりました。
このプラントの特徴は、高度な自動化と、さまざまなメーカーの約3世代の制御システムがあることです。TDKのビジネスソリューションマネージャーと彼のチームは、さまざまなソースからのデータをインテリジェントにリンクする方法を必要としていました。 Siemens 接続Solutions 専門家がハードウェア環境を評価し、WinCC OAに基づいてカスタマイズされたソリューションを開発しました。
「まず、標準のWinCCソフトウェアにはすでに慣れていました」と、のビジネスソリューションマネージャーであるSascha Peter Neumeisterは説明します。 TDKエレクトロニクスのピエゾおよび保護デバイスビジネスグループ、「そして次に、WinCCオープンアーキテクチャ（WinCC OA）は、私たちの「世界」、つまり一方は保守と施設管理、他方では運用と運用のITの両方に最適であることがわかりました。」
製造現場の統合レイヤーに関しては、TDKエレクトロニクスは、今後15〜20年間メーカーが保守する標準プラットフォームを支持してきました。
Siemens デジタルインダストリーズのアンドレアス・プラッツァーは、製造現場統合層は分析ツールではないと強調しています。代わりに、ソリューションはこれらのツールへのインターフェースです。標準プラットフォームでは、生成されたデータは、完全性、正確性、相互関係の観点から事前に準備できるため、分析ツールの可能性も高まります。同時に、プロセスデータだけを処理するわけではありません。たとえば、障害が発生した場合、関連するプロセスデータを含む注文番号、シリアル番号、またはその両方にリンクできます。つまり、プロセス技術者は特定のバッチのすべてのデータをすぐに呼び出すことができます。関連するデータはすべてすでにリンクされています。
中央開発図書館があれば、他の場所でも私たちの革新的な強みから多かれ少なかれすぐに恩恵を受けることができ、逆もまた同様です。
Siemens 水平Cybersecurity 責任者であるエイドリアン・ピンター氏は、「TDKでは、お客様と一緒に多くの機能を実装して、TDKだけでなく世界中で利用できるようにしました」と述べています。「このサイトではセラミック部品が生産されているため、たとえば窯を監視するためのモジュールから始めました。ライブラリに保存されているモジュールは何度でも呼び出すことができます。そうすれば、レポートを手動でデータ検索する必要はなくなります。さらに、図書館は他の場所と共有して、すぐに使用することができます。」製造現場統合レイヤーは現在15言語をサポートしており、このシステムは中国、マレーシア、クロアチア、チェコ共和国などで展開されています。
ノイマイスターは、ビジネスグループの観点から見た利点を次のようにまとめています。「製造現場の統合レイヤーと中央評価システムにより、標準化されたデータはプロセスの一部になり、時間のかかるもの、とりわけ手作業によるデータ検索と処理の結果ではなくなりました。さらに、最適に実行されていない、または期待どおりに実行されていないプロセスは、大きなダウンタイムなしにリセットできます。私たちは、このシステムでおそらく限界に達することは決してないだろうと気づきました。これにより、私たちは可能な限り最善の方法で会社の成功を形作ることができます。」
電子機器工場は通常、生産と施設管理（FM）という2つの分野で構成されています。「私たちの制作段階の仕事は、分析オプションや他のシステムとのインターフェースを作成するために、データを収集して処理することです。FMは主に関連するシステムやデバイスの機能を監視することを目的としています」とAndreas Platzer氏は説明します。そのために、TDKエレクトロニクスは古い制御システムを徐々に置き換えています。「これは、非常に厳しい時間枠のため、生産の中心であるクリーンルームでの課題でしたが、TDKチームと一緒にうまくマスターすることができました」とエイドリアン・ピンターは付け加えます。
設計段階を踏まえて、Siemens 約3年かけて、他のシステムへの展開、データベース統合、将来のデータ分析のための評価システムなど、反復的なプロセスで要件を改善しました。このレイヤーにはすでに明らかなメリットがあります。たとえば、品質上の問題が発生したときなど、データ提供にかかる時間は、バッチ番号を入力してからわずか数秒に大幅に短縮されました。また、従業員は自分でプロジェクトのステップを実行するように訓練されています。このリンクされたデータは、アルゴリズムや人工知能を含む将来のデジタル化ステップの基礎を築きます。アンドレアス・プラッツァーとエイドリアン・ピンターは同意します。「TDKエレクトロニクスと共同で企画・開発した製造現場統合レイヤーにより、驚異的な柔軟性を生み出し、将来を見据えたものに貢献しています。
