Meylandは、残留流をより効率的に乾燥させるために、Siemens 技術を採用した完全自動テストプラントを開発しました。これは循環生産の基礎です。
有機性廃棄物から肥料を作るには多大なエネルギーが必要です。完全に自動化された消化液乾燥試験プラントにより、MeylandはSiemens テクノロジーを原動力とする、スケーラブルで持続可能な、データ主導型の乾燥技術に向けて大きな一歩を踏み出しました。
機械メーカーのMeyland（設立1968年）は、ばら積み貨物と一般貨物の取り扱いと輸送を専門としています。2023年に、同社はメイランド工業乾燥（MID）を設立しました。その旗印のもと、Meylandは乾燥ソリューションを製造し、Binder+Co流動床乾燥機を販売しています。
フランダースでは、有機廃棄物のリサイクルが増えています。大規模な消化プラントでは、それをバイオガスに変えます。残っているのは ダイジェステート。それは今度は肥料の良い基礎になりますが、そのためにはまずそれを乾燥させる必要があります。これは非常にエネルギーを大量に消費するプロセスです。だからこそ、最近まで、私たちはダイジェストを輸出することを好んでいました。
「それはもう許されません」と、MeylandのプロジェクトマネージャーであるNicolas Aldeweireldtは私に言いました。「改正された法律により、突然、消化液を処理する機械に対する大きな需要が生まれました 最もエネルギー効率の高い方法で。そして、私たちはそれに飛びつきました。」
Meylandはこのプロジェクトを非常に真剣に受け止めました。「通常、お客様の仕様に合わせて機械を製造します。今 私たちは最初に自分たちの裏庭にパイロットプラントを建設しました プロセスを最適化するために。そうでなければ、消化液乾燥は収益を上げることができません。」
パイロットプラントは、消化液をネジで次の場所に運びます 流動床乾燥機。穴のあいた振動するベッドプレートに着地します。その後、温かい空気が消化液の下に吹き込まれ、約8分後に、乾燥した消化液が乾燥機から出ます。簡単そうに聞こえますが、そうではありません。
「消化液を水分含有量が 10% になるまで乾燥させます」と、Meylandのプロジェクトエンジニア、Arne Roeland氏は説明します。「それは修正されました。しかし、入り口の消化液の水分量は 大きく変動します。含まれている製品にもよりますが、水分は多かれ少なかれ早く失われます。にんじんベースの消化液は、ジャガイモベースの消化液とはまったく異なる反応を示します。しかし、ダイジェステートからは、かつて何が入っていたのかはもうわかりません。」
そのため、一貫した製品を得るには、Meylandは継続的に測定し、それらの測定値に基づいて調整する必要があります。「私たちは継続的に調整しています スループットと気温 自動的に。すべてのトランスポートは周波数制御されているので、各ネジの速度を個別に制御できます。これは標準的な設置ではやり過ぎですが、テストセットアップでは贅沢であると同時に必須でもあります」とアルネは言います。「各コンポーネントを個別に制御して、その効果を正確に確認できます。」SINAMICS G120Cドライブがそれを処理します。SIMATIC S7-1500がプロセスを調整します。
これらのドライブはすべて、標準インストールではやり過ぎですが、テストセットアップには贅沢であると同時に必須でもあります。各コンポーネントを個別に制御して、その効果を正確に確認できます。
「PLCはデータを収集して当社に送信します Industrial Edge Controller、」Siemens アカウントマネージャー、Jeroen Pietersは言います。「これにより、構造化されたものがすべてMeylandのサーバーとWinCCコンフォートパネルのライブダッシュボードに送信されます。」
「毎秒、すべてのパラメーターを記録しています」とArneは確認します。「稼働するたびに、当社のシステムから、エネルギー消費量、ダイジェステートの乾燥量など、機械の動作の概要がわかりやすく表示されます。そのデータを使用してプロセスをさらに改善します。これは、マシンの画面上で行うことができますが、Webクライアントを介してリモートで実行することもできます。それは私たちにとって大きなアドバンテージです ずっと機械から離れていなくてもいいですよ。」
1年半のテストを経て、Meylandはすでに大きな進歩を遂げています。「コンセントの温度に基づいて、PIDコントローラーを制御します。 パラメータを継続的に調整します。したがって、プロセスはさらに最適化され続けています。現在、さらに微調整するために、コンセントの水分センサーを試しています。また、排出口で除塵された熱風を再利用することで、再加熱する必要のある周囲の空気を減らすことができます。」
パイロットプラントは100kWのガスバーナーで稼働しています。「私たちは現在、最大8 MWになるプロジェクトの設計段階にあります。すべての最適化を行っても、それはまだかなりのエネルギーです。だからこそ、私たちはある場所に工場を建設しています 産業からの余熱 それを再利用できます。これが私たちの2つの成功方法です。私たちは廃棄物を廃エネルギーを使って新しい原料にリサイクルします。」
地元の循環型プラントがあれば、輸送と排出量を大幅に削減できます。
」消化液は廃棄物ですが、私たちはそれを有用なものに戻します」とニコラスは締めくくります。「当社の乾燥消化液は、肥料メーカーにとって理想的な原料です。これで円が完成しました。また、地元の循環型プラントがあれば、輸送量と排出量を大幅に削減できます。」