製薬：インドの会社が連続製造を採用

誰かが病気になったとき、優先されるのはすぐに元気になることです。幸いなことに、今日ではさまざまな症状に対応する非常に幅広い種類の医薬品が入手可能です。高品質で手頃な価格の医薬品を供給するために、インドの 製薬会社Ciplaは、クルクンブの施設で連続製造に移行しました。

Ciplaは、腫瘍、糖尿病、潰瘍、肝炎、HIV、呼吸器疾患の治療など、さまざまな治療用途向けに75種類以上の医薬品有効成分（APIs）を製造しています。APIs の製造時間と費用対効果を高め、より少ないスペースで実現するために、Ciplaはムンバイ西部のクルクンブにある工場でバッチ製造から連続製造に移行しました。Ciplaは、自社のプロセスに連続製造を導入した最初のインドの製薬企業の1つとして、先駆的な役割を果たしています。

強力なプロセス制御システム

バッチ製造では、材料は一度に生産システムに投入され、製品はしばらくしてから1つのバッチで排出されます。対照的に、連続製造では、材料と製品は継続的に生産システムに投入され、生産システムから排出されます。化学反応は、リアクターではなく、マイクロリアクターまたはチューブで行われます。

製薬会社で連続製造を実現するには、強力なプロセス制御システムが必要です。Siemensは、OEMや製薬会社と協力して、クルクンブにあるCiplaのサイトに設置されたシステムのように、Simatic PCS7をベースにしたソリューションを提供しています。

市場の要求へのより迅速な対応

製薬業界では、連続製造には多くの利点があります。新薬の場合、開発段階と同じ機器プラットフォームで生産できるため、スケールアップに伴うボトルネックを回避できます。同様に、既存の治療薬の生産を強化すれば、ボトルネックを回避できます。これにより、不足に直面したり、緊急事態に対応したりした場合に、生産を迅速に増やすことが容易になります。したがって、市場の需要への反応はずっと速くなります。

現地生産によるサプライチェーンの短縮

特定の拠点で小ロットの生産が可能になるため、サプライチェーンが短縮されます。これにより、ある施設で原薬を製造し、それを世界中に輸送して他の拠点でさらなる加工を行うという流れがなくなります。材料が工程から工程へと流れるため、製造のフットプリントは小さくなります。さらに、品質を継続的にチェックし、APIの製造プロセスに即座に調整を加えることが可能です。それだけでなく、連続製造プロセスでは結果を得るのにわずか数時間しかかかりませんが、バッチプロセスでは数日かかるのとは対照的です。

大幅なコスト削減の実現

操業効率の向上は、ひいては収益の向上にもつながります。製薬企業では、バッチ生産に比べて連続生産を採用することで、通常最大20％のコスト削減を実現しています。操業コストは最大30％削減され、設備稼働率は80～90％向上します。廃棄物の最小化とエネルギー効率の向上により、CO2排出量も削減されます。

数多くの顧客メリット

連続生産による迅速な製造プロセスにより、Ciplaのような製薬企業は、市場のニーズに応じて原薬を迅速に生産できるようになります。特にCiplaにおいては、その結果として、製造に必要な床面積の大幅な削減、生産時間の短縮、廃棄物の削減、エネルギーおよび光熱費の削減、従業員の安全性の向上、そしてさらに高品質な製品の提供が可能になりました。これらすべてが相まって、人々の早期回復に貢献しています。