Collegare le macchine tra loro e con sistemi di livello superiore consente di gestire centralmente le risorse e i dati di produzione. Ciò garantisce vantaggi in termini di costi nell'approvvigionamento e nell'operatività, il che significa che i dati degli ordini sono disponibili in tutta l'azienda ed è possibile identificare strategie ottimali per assegnare gli ordini ai vari siti produttivi all'interno dell'organizzazione. Inoltre, le scorte di materiale, i processi logistici e la disponibilità degli strumenti possono essere visualizzati a colpo d'occhio e coordinati in modo efficiente.
Grazie a una migliore documentazione dei processi di produzione e dei parametri di produzione, il potenziale offerto dal digital twin nell'ambito della gestione della qualità è altrettanto entusiasmante. Se i produttori sanno esattamente quale componente è stato installato, con quali caratteristiche, in quali prodotti e come è stato installato, possono fornire una risposta mirata ai potenziali problemi e ottimizzare i loro processi. Nella sua struttura produttiva Simatic ad Amberg, in Germania, Siemens utilizza già un sistema completo di documentazione e valutazione e ha raggiunto un tasso di errore estremamente basso nella produzione.
E anche nell'industria di processo, il digital twin sta garantendo maggiori livelli di efficienza e produttività: Con il passaggio dall'Ingegneria Integrata alle Operazioni Integrate, Siemens consente alle aziende dell'industria di processo di costruire un modello dati completo dalla progettazione dell'impianto all'operazione. Anche in questo campo, la digitalizzazione garantisce un time-to-market più breve, una maggiore flessibilità e una maggiore efficienza. Questo offre alle aziende l'opportunità di rispondere con successo alla volatilità e alla diversità dei mercati globali e di aumentare la loro produttività così come l'efficienza energetica e delle risorse.
