Procédés de fabrication dématérialisés
Les processus de fabrication dématérialisés fournissent la protection contre les erreurs et la visibilité en temps réel nécessaires pour garantir une qualité de produit constante à chaque fois. En cas de problème de qualité des produits, les systèmes électroniques peuvent rapidement identifier, contenir et corriger les produits suspects, que ce soit en cours de fabrication ou sur le terrain. Les données contextuelles stockées dans les systèmes de fabrication électroniques fournissent des informations qui peuvent également aider les fabricants à optimiser leurs processus de production et à prendre de meilleures décisions grâce à des tableaux de bord en temps réel fournissant des tendances et des analyses.
Dans la fabrication dématérialisée, les dossiers électroniques remplacent les dossiers manuels sur papier. Il n'y a pas de « voyageurs en papier » dans l'établissement ou d'un établissement à l'autre. Les systèmes électroniques sont généralement intégrés à des systèmes de niveau supérieur tels que l'ERP pour obtenir des informations sur les nomenclatures et les commandes à gérer en usine. Les opérateurs des installations de fabrication dématérialisées se voient présenter les tâches de production dans des séquences correctement ordonnées (par exemple, par priorité, date d'échéance ou importance pour le client). Les opérateurs reçoivent des repères visuels sur leurs cellules de travail afin de les aider à prendre les mesures appropriées et à les accélérer. Les dessins, les graphiques et les procédures opérationnelles standard sont consultés en ligne, afin de garantir que les employés travaillent à partir de leur version la plus récente. Les systèmes électroniques évitent non seulement les erreurs, mais ils fournissent également des alertes en temps réel en cas de problème. Alors que les fabricants répondent à des créneaux de marché de plus en plus restreints et volatils, le fait que les processus de fabrication électroniques éliminent le besoin de révisions en cours de fabrication et accélèrent considérablement (c'est-à-dire réduisent) les délais de révision finale et de sortie constitue un avantage concurrentiel qui peut améliorer la satisfaction des clients, sans parler de la possibilité de comptabiliser les revenus plus rapidement.
Une idée fausse courante de la fabrication dématérialisée est qu'il s'agit simplement de « papier sur verre », de versions numériques de documents papier ou de fichiers PDF intelligents. Bien que ces éléments puissent exister dans un système de fabrication dématérialisé, la principale valeur apportée par la fabrication électronique réside dans sa capacité à corriger les erreurs tout en capturant, stockant et affichant toutes les informations de fabrication en temps réel. Cela donne une visibilité sur les opérations de l'entreprise de fabrication tout en appliquant les procédures appropriées au niveau de l'usine afin d'éliminer les erreurs de fabrication et de garantir une documentation instantanée, précise et facilement accessible afin de répondre rapidement aux besoins d'audit et de conformité réglementaire. Les systèmes de fabrication électronique « s'auto-auditent » tout en surveillant et en appliquant les processus de production, éliminant ainsi le temps et les risques liés aux processus de documentation manuels traditionnels.
Les processus à base de papier ont réduit l'efficacité des fabricants de pratiquement tous les secteurs.
Le problème avec le papier
Du point de vue de la documentation, les risques d'erreurs sont bien plus élevés avec les systèmes papier. Pensez à la complexité de la saisie de records. La documentation est un ensemble de documents liés aux opérations effectuées, multipliés par le nombre de lignes concernées, le nombre d'usines de l'entreprise et la quantité de données collectées. Même si les dossiers papier pouvaient être exécutés avec une précision de 99,5 %, ce qui n'est pas très probable dans le monde manufacturier réel, les erreurs de documentation d'une entreprise se chiffreront tout de même à des dizaines de milliers. Des études montrent, et les fabricants confirmeront, que la précision du manuel sur papier est bien inférieure à 99,5 %. Avec les systèmes de fabrication dématérialisés actuels, il n'y a aucune erreur de documentation.
Du point de vue de la qualité, les systèmes manuels sur papier n'ont tout simplement pas la capacité de prévenir les erreurs de manière adéquate à chaque étape des opérations. Tenez compte de toutes les étapes des opérations de fabrication : les machines sont-elles qualifiées ? La procédure est-elle correcte ? Les opérateurs ont-ils été formés ? Toutes les données pertinentes ont-elles été collectées ? Répondre à ces questions met à rude épreuve l'efficacité des systèmes papier. C'est pourquoi, dans de nombreux secteurs manufacturiers, la qualité est obtenue « de force » avec des contrôles et des recontrôles redondants, car vous ne pouvez pas vous fier uniquement aux systèmes papier.
Du point de vue des coûts, les processus basés sur le papier ne font qu'ajouter des frais généraux (par exemple, papier, main-d'œuvre) et du temps sans valeur ajoutée. Leur manque d'efficacité se manifeste dans toutes les opérations sous forme de déchets, de baisse des rendements et de latence qui ralentissent le développement des produits et leur mise sur le marché.
En contrôlant automatiquement les opérations au sein de l'entreprise, en veillant à ce que les opérateurs et les machines soient adaptés à l'application et correctement certifiés, à ce que les problèmes matériels soient contrôlés en temps réel, à ce que toutes les données pertinentes soient saisies en temps réel et à ce que les procédures soient appliquées au moment de l'exécution — dématérialisation systèmes d'exécution de la fabrication (MES) éliminer ces problèmes. Il en résulte une production manufacturière plus prévisible.
Les fabricants de produits électroniques ont moins de problèmes de non-conformité, moins de rebuts et de retouches, une qualité de produit plus constante et moins de plaintes de la part des clients, des utilisateurs finaux et des membres de l'entreprise elle-même. Ces résultats de performance réels permettent non seulement de rationaliser et d'augmenter la rentabilité des opérations de fabrication, mais ils protègent également la valeur de la marque en minimisant l'exposition au risque.
