MRP I suit l'inventaire des matières premières entrantes et des composants fournis par le fabricant. Le système MRP utilise ces informations, ainsi que les ordres de fabrication et les nomenclatures (BOM), pour calculer la quantité et le calendrier des achats de produits entrants supplémentaires. La planification des besoins matériels est abrégée « MRP I » (ou « MRP 1 ») pour la distinguer de planification des ressources de fabrication (MRP 2). Le MRP II intègre toutes les fonctionnalités du MRP I et optimise les autres actifs nécessaires à une opération de fabrication : personnel, équipements de production, pièces de rechange, etc.
Lorsqu'elle était effectuée via une solution logicielle, la planification des besoins matériels impliquait une grande partie de la saisie et de la communication manuelles. Dans les environnements numérisés d'aujourd'hui, le logiciel MRP I est soutenu par planification et ordonnancement avancés (APS) solutions, qui utilisent des algorithmes avancés pour équilibrer la demande et la capacité.
Alors que les portefeuilles de produits se diversifient en fonction des exigences strictes de livraison des clients, la planification des besoins en matériaux basée sur APS peut aider les fabricants à répondre à la demande avec les stocks existants ou à augmenter ces ressources de manière prudente et efficace. Le MRP I, lorsqu'il est mis en œuvre par le biais d'une solution avancée de planification et d'ordonnancement efficace, aide les fabricants à répondre aux exigences des clients mondiaux, telles que la réduction des délais, une meilleure utilisation des ressources et une prévision précise des besoins en ressources. Grâce aux systèmes MRP compatibles APS, les fabricants peuvent comparer différents scénarios de planification, améliorer la productivité et suivre et contrôler les stocks.
Produits connexes : Opcenter Planning | Opcenter Scheduling | Opcenter Scheduling SMT
