La planification et la programmation de la production allégée sont parfois considérées comme des outils qui aident à identifier et à éliminer progressivement les déchets, connus sous le terme japonais « muda ». Chaque type de déchets peut être réduit ou éliminé grâce à un logiciel de fabrication allégée basé sur MOM.
Défauts créer des déchets grâce aux efforts d'inspection nécessaires pour détecter les défauts et aux mesures correctives nécessaires pour les corriger ou les éliminer. Grâce à un logiciel de fabrication allégée, les fabricants peuvent facilement rechercher et contenir des matériaux non conformes avant que des défauts ne se forment. Grâce à des efforts de prévention des erreurs et de « bonne première fois », les logiciels de planification de la production allégée et d'exécution de la fabrication garantissent que :
- Les bons matériaux sont utilisés
- Les mesures sont conformes aux spécifications
- Les opérateurs sont correctement formés
- La maintenance et l'étalonnage de l'équipement sont à jour
- Les bonnes procédures sont suivies
Les fabricants peuvent ainsi réduire les rebuts, les défauts et les retouches.
Surproduction génère des déchets en augmentant les coûts associés aux travaux en cours (WIP) et à l'inventaire. Par logiciel de planification et de planification avancé, les pratiques de fabrication allégée établissent un lien plus étroit entre les commandes des clients et les bons de travail. La planification et la programmation rationalisées de la production permettent de mieux hiérarchiser les tâches et de gérer le temps grâce à une visibilité en temps réel de l'état des commandes et des niveaux de stock.
En attente est une perte de temps car les temps d'inactivité de l'équipement et du personnel réduisent la productivité et le débit. Les logiciels de planification et de planification de la production allégée permettent aux fabricants d'améliorer la synchronisation des opérateurs, des manutentionnaires, de la maintenance et des étapes de production. L'infrastructure de données qui prend en charge les logiciels de fabrication allégée permet une communication immédiate et réduit les temps d'inactivité.
Inventaire de matériaux, de composants, de WIP et de produits finis gaspille de l'espace et du temps consacrés au transport et au stockage, et augmente également le risque que les matériaux expirent avant de pouvoir être utilisés. Le Lean Manufacturing minimise les stocks en créant un système de tirage qui limite les files d'attente pour chaque opération et en appliquant les règles FIFO/LIFO. Le logiciel offre une visibilité qui augmente la précision du WIP et des inventaires de produits finis.
Les transports devient un gaspillage lorsque du matériel et de la documentation sont déplacés inutilement ou sur de longues distances. Les logiciels de production allégée optimisent le mouvement des matériaux et éliminent la documentation papier afin que les informations circulent à la vitesse du numérique.
Surtraitement crée du gaspillage en multipliant le nombre de fois qu'un WIP ou un produit fini est travaillé ou manipulé. Les logiciels de production allégée réduisent le surtraitement en éliminant la saisie manuelle des données et en rendant immédiatement les données et les résultats analytiques accessibles.
Motion est un gaspillage lorsque le traitement implique des déplacements inutiles d'équipement ou de personnel. Le logiciel Lean Manufacturing élimine les mouvements inutiles en :
- Réduire la saisie de données
- Éliminer la préparation, la gestion et la révision des documents
- Automatiser la diffusion des informations
- Veiller à ce que les documents soient acheminés au bon endroit
Les cinq principes du Lean Manufacturing
Pour mettre en œuvre le Lean Manufacturing, les entreprises suivent généralement cinq pratiques ou principes. Le Lean Manufacturing utilise ce processus en cinq étapes pour créer une amélioration continue :
- Identifier la valeur - L'objectif principal de la fabrication allégée étant d'éliminer tout ce qui n'apporte aucune valeur ajoutée au client final, il est important d'identifier ce que le client considère comme précieux dans le produit fini. Des recherches de différents types (telles que des enquêtes ou des entretiens) peuvent être utilisées pour obtenir ces informations auprès de clients et de prospects.
- Créez une carte de la chaîne de valeur - La chaîne de valeur identifie les aspects du processus de fabrication qui créent la valeur identifiée par le client. À l'inverse, tout aspect de la fabrication qui ne fait pas partie de la chaîne de valeur est un gaspillage, nécessairement ou inutilement. Les aspects inutiles de la production peuvent souvent être réduits d'une manière ou d'une autre (par exemple, le temps de production consommé ou les coûts). Les aspects inutiles sans valeur sont du gaspillage par définition. L'objectif du Lean Manufacturing est de les éliminer.
- Générez un flux de processus - Alors que la carte de la chaîne de valeur identifie les aspects les plus importants d'un processus de fabrication, un flux de processus indique comment se déroule le processus. Elle cherche les moyens les plus efficaces de passer des matières premières aux produits en cours (WIP) en passant par les produits finis. Les retards ou les interruptions font perdre du temps aux ressources de fabrication. Le flux de processus vise à les éliminer.
- Mettre en place le « pull » (créer un processus à la demande) - Un flux de processus réussi identifie les points du processus de fabrication où les matériaux, les fournitures, le WIP ou les produits finis s'accumulent. La demande (c'est-à-dire les commandes des clients) étant le principal critère d'une approche « pull », les systèmes avancés de planification et de planification peuvent optimiser le calendrier et le mouvement de ces éléments de manière à minimiser les stocks sans priver aucune étape du processus des ressources nécessaires. Cette approche incarne juste à temps principe.
- Améliorer et perfectionner en permanence - L'amélioration continue des processus implique de passer en revue les quatre premières étapes de ce processus de manière continue. Les processus de fabrication actuels génèrent de grandes quantités de données à partir de capteurs, de tests et de documentation sur les processus. Au fur et à mesure que ces données sont exploitées pour obtenir de nouvelles informations sur la fabrication, les entreprises disposent de nouvelles informations leur permettant de découvrir et d'éliminer les sources de déchets non détectées auparavant.
