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Reportage 8D

Un rapport 8D est le résultat d'un processus de résolution de problèmes en huit étapes conçu pour remédier aux non-conformités de fabrication et mettre en œuvre une amélioration continue.

Qu'est-ce qu'un reportage 8D ?

Appelé parce que les huit étapes sont considérées comme huit disciplines (8D), le rapport 8D est issu d'une approche structurée de la résolution de problèmes dans le cadre de laquelle une équipe est constituée et chargée d'étudier les causes sous-jacentes d'un problème de fabrication.

L'objectif de la gestion des non-conformités 8D n'est pas simplement d'identifier et de corriger une non-conformité, mais aussi d'éliminer les causes profondes qui peuvent entraîner sa récurrence. Le rapport 8D fournit un enregistrement du problème, la ou les causes profondes identifiées, et actions correctives et préventives (système CAPA) pris pour éliminer les circonstances du problème.

Dans les usines qui mettent en œuvre une technologie numérique gestion des opérations de fabrication (MOM) solution, le rapport 8D est une fonction guidée et suivie dans le cadre d'un système de gestion de la qualité (QMS). En fait, un système de gestion de la qualité efficace crée automatiquement le rapport 8D, en capturant les données et informations générées lors du processus de gestion des non-conformités 8D.

La Ford Motor Company a d'abord promulgué des procédures d'amélioration des produits 8D et des processus 8D, mais elles sont aujourd'hui largement utilisées dans un large éventail de secteurs manufacturiers. Le rapport 8D suit la structure du PDCA (plan-do-check-act) de Deming.

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A graphic showing three overlapping circles representing equipment, technology, and finance.

Avantages du rapport 8D

L'utilisation de l'approche 8D d'amélioration des produits et d'amélioration des processus 8D tout en suivant les progrès réalisés en matière de résolution des problèmes grâce à un rapport 8D s'est révélée rapide gestion des non-conformités et amélioration continue efforts tout en veillant à ce que ces efforts soient approfondis et efficaces.

Identifie les vrais problèmes

Identifiez et corrigez les causes profondes des non-conformités de fabrication, en veillant à une compréhension globale des problèmes au lieu de simplement traiter les symptômes superficiels.

Met en œuvre les résolutions

Accélérez le processus de gestion des non-conformités en guidant une équipe selon une approche systématique visant à résoudre les problèmes de fabrication.

Empêche que le problème ne se reproduise

Mettez en place des mesures préventives qui atténuent le risque que des problèmes similaires se reproduisent à l'avenir.

Réduit les coûts liés aux retouches et à la mise au rebut

Identifiez et éliminez les causes profondes, afin de réduire le besoin de retouches et de minimiser les coûts de mise au rebut en empêchant la récurrence des non-conformités de fabrication.

Améliore la qualité du produit fini

Contribuez à l'amélioration continue en traitant les causes profondes des non-conformités et en garantissant un niveau d'excellence plus élevé dans le processus de fabrication.

Améliore la satisfaction des clients

Traiter et résoudre les non-conformités de fabrication de manière systématique, afin d'améliorer la qualité et la fiabilité des produits et, en fin de compte, d'améliorer la satisfaction des clients grâce à la fourniture de produits améliorés et cohérents.

Structure des rapports 8D

Le rapport 8D commémore les mesures prises dans le cadre de chaque projet de résolution de problèmes. Ces actions incluent les suivantes :

D1 Constituer l'équipe — Dans chaque processus de gestion des non-conformités 8D, un « champion » doit être désigné, c'est-à-dire une partie prenante qui connaît bien le problème. Ensuite, créez une équipe 8D composée de membres interfonctionnels, d'une représentation et d'une expertise appropriés.

D2 Décrivez le problème — Pour plus de clarté, le rapport 8D repose sur la création d'une base de données d'informations qui répond aux questions suivantes :

  • Qui ? À quelle personne ou à quel groupe appartient le problème ?
  • Quoi ? Décrivez le problème et quel objet ou quelle pièce est concerné.
  • Où ? Où se trouve l'objet ou la pièce préoccupante en interne et pendant le transport ? Où le voit-on d'autre ?
  • Quand ? Quand le problème a-t-il été découvert pour la première fois ? À quel moment du cycle de traitement est-ce observé ? Quand le verra-t-on d'autre ?
  • Comment ? Quelle est la taille ? Combien ? Comment est survenu le problème ? Quelle est la tendance ? Quelle est l'ampleur du problème ? Combien d'objets/de pièces sont concernés ?

À cette étape, l'équipe du rapport 8D continue de se demander pourquoi, jusqu'à ce qu'elle puisse déterminer de manière concluante les actions nécessaires et élaborer un plan d'action chronologique, y compris les responsabilités et les dates.

D3 Mettre en œuvre et vérifier les mesures de confinement provisoires — Le rapport 8D décrit toutes les mesures immédiates prises pour contenir les symptômes du problème et protéger les parties prenantes internes et externes. À cette étape, l'équipe D8 identifie et enregistre toutes les mesures à prendre, y compris la purge ou le tri chez le client, en transit ou en interne. L'équipe doit vérifier que l'action définie met fin aux défauts du client et qu'elle contribue à la protection et à la satisfaction du client. Ils doivent également valider l'efficacité de l'action de confinement et enregistrer les données pertinentes dans le rapport D8.

D4 Procéder à une analyse des causes profondes — L'équipe D8 trouve, définit et vérifie la ou les causes profondes du problème. Ils explorent deux causes profondes : (1) Le « chemin de la cause » répond à la raison pour laquelle le problème est survenu avec la pièce ou l'objet. (2) Le « chemin de la cause du défaut » explique pourquoi le défaut a été transmis au client. Dans les deux cas, vous devez utiliser le processus 5Whys. L'équipe D8 vérifie ensuite les causes profondes en s'assurant que le problème est présent lorsque la cause première est présente et qu'il est absent lorsqu'elle est absente.

D5 Sélectionnez et vérifiez les actions correctives — À l'aide de la base de données d'informations créée à l'étape D2 (et modifiée le cas échéant en D3 et D4), l'équipe analyse pour déterminer la meilleure action corrective. Les critères clés sont l'impact et le risque. L'équipe vérifie ensuite que l'action corrective sélectionnée en élimine la cause première et ne crée pas d'autre effet problématique. Le rapport D8 suit ces informations.

D6 Mettre en œuvre des mesures correctives permanentes et normaliser le processus — L'équipe D8 met en œuvre le plan d'action. Pour éliminer ou minimiser les effets de la mise en œuvre, l'équipe utilise le même processus qu'en cas de modification technique, en utilisant une liste de contrôle des processus du produit et en approuvant le processus. Le plan d'action est validé à l'aide de l'indicateur mesurable initial identifiant le problème. Dans le cas d'une « voie d'évacuation », l'équipe évalue la suppression de l'action de confinement. S'il y a d'autres évasions, c'est que les causes profondes n'ont pas été correctement identifiées.

D7 Empêcher les problèmes de se reproduire — L'équipe D8 identifie le système, les pratiques, les procédures et les normes de spécification qui ont permis au problème de survenir. Les actions, les résultats et la composition de l'équipe elle-même sont réévalués et une évaluation est incluse dans le rapport D8. Le rapport D8 normalise les modifications apportées aux processus et associe les actions correctives au processus de développement des produits, en identifiant les actions qui permettront d'éviter des problèmes similaires pour le cycle de production actuel et pour les produits et processus futurs similaires.

D8 Mener la discussion finale et la révision — L'équipe détermine les reconnaissances appropriées et détermine s'il est nécessaire de poursuivre le cycle de résolution des problèmes.

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