Production efficace de produits en plastique

Le rotomoulage, également connu sous le nom de rotomoulage, est un procédé de fabrication utilisé pour fabriquer des produits en plastique tridimensionnels.

« Le rotomoulage présente des avantages significatifs par rapport aux autres méthodes de formage des plastiques. Cela minimise le gaspillage de matériaux, contribue à améliorer la qualité des produits et réduit les coûts de production en petites séries. Cela permet également de fabriquer des produits aux formes et aux géométries complexes, »
explique Sławomir Kocur, spécialiste des achats et de la logistique au sein du département d'automatisation d'Orex.

Le processus de rotomoulage nécessite le strict respect des paramètres technologiques et une surveillance étroite à chaque étape de la production.

Le SHUTTLE-5700 HYBRID combine différentes technologies de chauffage des moules afin d'augmenter l'efficacité énergétique, de réduire les émissions de gaz à effet de serre et d'améliorer la productivité des processus. L'un des principaux avantages des machines hybrides est la possibilité d'utiliser alternativement des brûleurs à gaz ou des radiateurs électriques alimentés par des sources d'énergie renouvelables, telles que des panneaux solaires et des éoliennes, pour chauffer la chambre de moulage.

« Les solutions hybrides mises en œuvre par Orex sont extrêmement importantes dans le contexte de la protection du climat. Le remplacement des sources d'énergie classiques par des sources renouvelables permet de réduire les émissions de gaz à effet de serre et l'empreinte carbone globale, »
souligne Marcin Koter, directeur des ventes chez Siemens Poland.

Le processus de rotomoulage nécessite le strict respect des procédures technologiques et une surveillance étroite des paramètres à chaque étape de la production. Pendant la fabrication, un moule correctement préparé contenant du polyéthylène en poudre fait tourner à l'intérieur de la chambre du four pendant une période spécifiée, à des vitesses appropriées et avec des changements programmés du sens de rotation. L'un des facteurs clés pour garantir l'exactitude du processus est d'atteindre et de maintenir la bonne température de moulage. La machine HYBRIDE OREX SHUTTLE-5700 a été adaptée pour fonctionner avec des éléments chauffants électriques composés de 24 panneaux chauffants de 40 kW chacun, ainsi qu'un système de chauffage au gazole composé de deux brûleurs d'une puissance de 1 250 kW chacun. Comme les brûleurs sont installés dans un échangeur de chaleur, cette solution permet une circulation d'air propre dans la chambre du four tout en améliorant les conditions de combustion du gaz naturel et du mazout.

« La machine SHUTTLE est équipée de systèmes modernes de contrôle du mouvement et de la position, de régulateurs de chauffage PID, de contacteurs SSR rapides et de capteurs de température, de pression et de position. Cela permet d'adapter précisément le processus technologique, garantissant ainsi une production et des capacités technologiques étendues, »
explique Sławomir Kocur.

Les solutions basées sur Siemens utilisées par Orex permettent un contrôle précis des processus, ce qui se traduit par une meilleure qualité des produits et une gestion de la production plus efficace.

L'un des aspects clés de toute chaîne de production est la protection du personnel contre les blessures et de l'équipement contre les dommages. Dans la solution Orex, ces exigences sont strictement respectées et supervisées par des systèmes de sécurité dédiés soutenus, entre autres, par la technologie Siemens.

« La sécurité de la machine SHUTTLE pendant toute sa durée de vie est garantie par un ensemble complet de dispositifs et de systèmes de sécurité, soutenus par des systèmes modernes de détection de gaz actifs, des détecteurs de flamme, des serrures à verrouillage et des verrouillages antimouvement. Associée à des zones de travail spécialement désignées et protégées, ainsi qu'à un personnel d'exploitation formé et soucieux de la sécurité, la machine fournit un environnement de travail sûr et moderne, » explique Krzysztof Staszek.

Pour améliorer encore la sécurité opérationnelle, la chambre du four est équipée d'un système d'extraction d'urgence des gaz d'échappement et d'un ventilateur d'échange de chaleur supplémentaire. De plus, l'accès à la machine est sécurisé par une clôture de sécurité dotée de portes d'accès dédiées aux processus et à la maintenance. La machine comprend des zones désignées auxquelles seul le personnel autorisé peut accéder pour effectuer des tâches opérationnelles ou de maintenance.

Le fonctionnement du SHUTTLE-5700 HYBRID et le suivi du processus de production se font via un panneau de commande à écran tactile.

La gamme de solutions proposées par Rittal constitue une partie importante de l'équipement de la machine, notamment les armoires de commande et de distribution VX25 avec climatisation intégrée, ainsi que les systèmes de distribution électrique VX25 Ri4Power et RiLine60.

« Cette solution est conçue pour les applications dont les courants nominaux peuvent atteindre 6 300 A. Le VX25 Ri4Power combine la distribution électrique et la technologie de contrôle dans un seul boîtier. Le système modulaire complet permet une mise en œuvre rapide et flexible de n'importe quelle section d'appareillage de commutation avec des formes de séparation allant de 1 à 4b. Cela permet également de créer des compartiments de barres omnibus, des unités fonctionnelles et des zones de connexion configurés individuellement, »
explique Bartosz Kaźmierczyk de Rittal.

Le projet intègre également quatre unités de climatisation Blue e+, chacune d'une capacité de refroidissement de 2 kW. Chaque unité est montée directement sur la porte d'un tableau de commande. Pour améliorer l'efficacité énergétique, Rittal utilise une technologie hybride innovante dans ses systèmes de climatisation. Cette technologie combine un système de refroidissement classique basé sur un compresseur avec un système de caloduc qui assure un refroidissement passif. Le compresseur ne fonctionne que lorsque le refroidissement passif est insuffisant à lui seul. Par conséquent, la solution permet à la fois de réduire la consommation d'énergie et les émissions de CO₂.

L'utilisation de solutions et de matériaux respectueux de l'environnement, y compris des systèmes électriques basés sur des sources d'énergie renouvelables et à faibles émissions, est l'une des caractéristiques des machines développées par Orex. Les autres avantages des solutions hybrides de l'entreprise incluent la réduction du gaspillage de matériaux et la baisse des coûts de production, en particulier pour les petites séries.

Comparé à d'autres technologies de moulage telles que le moulage par injection ou le formage sous pression, le processus de rotomoulage ne nécessite pas les hautes pressions nécessaires pour forcer le matériau à entrer dans un moule. Cette caractéristique en fait une méthode idéale pour fabriquer de grands produits monoblocs tels que des réservoirs, des conteneurs et des boîtiers extérieurs. De plus, le rotomoulage minimise considérablement le gaspillage de matière. Contrairement aux méthodes de production concurrentes, où l'excédent de matière est souvent retiré et jeté, la quasi-totalité du plastique utilisé dans le processus de rotomoulage entre dans la composition du produit final. Cela se traduit par une utilisation plus efficace des matériaux et contribue à réduire les coûts de production globaux.