Le magasin de palettes économise temps, énergie et espace

Matthys a rendu son stockage interne plus sûr, plus économique et plus rapide. Avec l’aide de Siemens, ils penetre un nouveau segment de marché.

Ce qui a commencé comme un exercice interne visant à stocker les bobines de câble de manière plus sûre et plus efficace s’est transformé chez le groupe Matthys en un entrepôt de palettes entièrement automatisé avec plus de 600 emplacements de stockage. L’installation combine la technologie d’entraînement de Siemens et son propre développement logiciel. Le résultat ? Une transformation logistique qui ne fait pas seulement la différence en interne, mais qui ouvre également un nouveau segment de marché.

Bobines de câbles au sol : beaucoup d’espace, peu de vue d’ensemble

« En tant que constructeur de machines, nous utilisons pas mal de câbles », explique Christophe Van de Velde, CEO de Motiv. La branche automatisation du groupe Matthys emploie plusieurs câbleurs, qui allaient chercher eux-mêmes leurs câbles dans l’entrepôt. Ils se trouvaient sur de grandes bobines sur des palettes.

« Nous considérions cela comme un “stock d’appoint” : nos câbleurs prenaient ce dont ils avaient besoin. Ça allait vite, mais cela prenait de plus en plus de place. Travailler en hauteur était une option, mais il fallait alors mobiliser systématiquement un magasinier. Non seulement cela les ralentirait, mais le câbleur devrait aussi interrompre systématiquement son travail pour les aider. »

Le groupe Matthys ne serait pas un acteur de l’automatisation s’il ne voyait pas d’opportunités dans cette situation. « Nous avons analysé rapidement le marché : il existait déjà des solutions pour de très petits stocks et pour de très grandes pièces. Mais pour des pièces de taille moyenne comme nos bobines de câbles, nous n’avons rien trouvé de satisfaisant. Nous nous sommes alors attelé à la tâche. C’était un beau défi pour nos ingénieurs et c’est ainsi que nous avons pu proposer l’entrepôt de palettes à des PME confrontées au même problème. »

À propos du groupe Matthys

Le groupe Matthys est un acteur international dans le domaine de la construction de machines, de l’ingénierie et de l’automatisation. Le groupe s’est développé à partir du secteur textile, mais est aujourd’hui actif dans une variété d’industries. Le dernier développement en date ? Des solutions de d'entreposage flexibles et évolutives, adaptées aux besoins des PME.

Passerelle entre OT et IT

Matthys s’est attelée à la tâche avec une équipe de projet composée de neuf collaborateurs spécialisés. « Les bases ont vite été posées. Nous sommes partis d’un stacker crane qui se déplace horizontalement sur un rail et verticalement à l’aide d’un élévateur. À côté de cela, il y a deux fourches qui se déploient pour déplacer les palettes. Nous sommes habitués à plus de déplacements, ce n’était donc pas une difficulté », s’amuse Christophe.

Mais il y avait aussi beaucoup de nouveauté. « Nous n’avions pas 90 % des pièces en stock de manière standard. Heureusement, nous avons pu compter sur des délais de livraison de Siemens de 2 à 3 semaines seulement. Une unité centrale SIMATIC 1514SP commande l'ensemble, tandis que les entraînements SINAMICS G120 assurent la propulsion. Nous récupérons également l'énergie : l'énergie de freinage de l'axe vertical est réinjectée dans le réseau. Cela permet de réaliser d'importantes économies d'énergie.

« Le plus gros défi pour nous a été la partie IT. Notre entrepôt de palettes choisit lui-même l’emplacement optimal. Pour ce faire, le premier fait un scan 3D de la palette pour en connaître le volume. Nous avons aussi construit un module software que nous pouvons relier aux logiciels ERP existants. Cela nous permet, ainsi qu’à nos clients, de travailler avec n’importe quel logiciel ERP. Nous travaillons pour cela avec une base de données SQL. »

À l’aide de blocs logiciels existants, nous avons construit la connexion à la base de données SQL de manière sûre et stable.

Arnoud Maes, Technical Account Manager, Siemens

« Nous avons apporté notre aide avec cette base de données », explique Arnoud Maes, Technical Account Manager chez Siemens. « En tant que programmeur PLC, Matthys Group est particulièrement familier avec OPC UA, mais pour la connexion à une base de données IT, un protocole tel que MQTT est bien plus approprié. Nous avons contribué à établir cette connexion stable et sûre à l’aide de blocs logiciels existants. »

« Pour nous, il s’agissait d’un processus d’apprentissage à l’intersection d’IT et d’OT », confirme Christophe. « Nos ingénieurs et nos collaborateurs IT se sont rapprochés, et le gain est total. La visualisation qu’ils ont bâtie ensemble dans WinCC Unified est époustouflante. C’est de bon augure pour nos futures machines. »

Un travail qui fait sens pour tous

L’entrepôt de palettes fait l’unanimité auprès des collaborateurs de Matthys Group. « Nos ouvriers de production ne perdent plus de temps dans des recherches, nos magasiniers ne sont plus constamment déconcentrés. Et nos collaborateurs IT ont relevé un beau défi. Ce projet a fait sens pour tout le monde – y compris pour nos Account Managers, qui peuvent désormais vendre une machine totalement nouvelle à un nouveau groupe cible. »

« Nous sommes nous-mêmes déjà convaincus. L’entrepôt de palettes automatique est plus rapide et plus sûr que le stockage manuel. Il permet également d’économiser beaucoup d’espace : notre lieu de stockage est passé de 833 m² à 220 m². Par ailleurs, nous avons une bien meilleure vue d’ensemble de nos stocks grâce à la liaison avec le logiciel ERP. Tout semble aussi beaucoup plus ordonné et organisé. Et nous sommes flexibles. Nous y avons prévu 600 emplacements de palettes à 32 mètres et deux entrées et sorties avec des convoyeurs à rouleaux, mais cela peut bien sûr être plus petit ou plus grand. Nous restons un constructeur de machines sur mesure. »

Nous avons pu réduire notre espace de stockage de 833 m² à 220 m².

Christophe Van de Velde, CEO, Motiv (Matthys Group)

Christophe est convaincu que l’entrepôt de palettes sera un succès. Mais ce projet a également représenté une percée pour Matthys à d’autres niveaux. « Nous avons beaucoup appris sur la communication de données et l’intégration logicielle, des enseignements que nous pouvons désormais appliquer aussi à d’autres projets. En réalité, il s’agit de la première étape d’un processus logistique entièrement intégré. Nous avons des machines qui coupent, enroulent, empilent... et nous avons désormais un entrepôt entièrement automatisé. Si nous pouvons également automatiser l’étape intermédiaire – et c’est notre intention, nous travaillons actuellement sur des robots mobiles autonomous mobile robots (AMR) – la boucle est bouclée. »

Les avantages en bref

100 % de sécurité : les opérateurs n’ont pas à effectuer d’opérations risquées
gain d’espace : de 833 m² à 220 m² pour 600 emplacements de stockage.
meilleure employabilité du personnel : les magasiniers peuvent se concentrer sur leur travail
efficacité énergétique : récupération de l’énergie de freinage via SINAMICS G120
plus-value commerciale : le système constitue la base d’une nouvelle gamme de produits