Siemens Software fournira des solutions de virtualisation avancées pour améliorer la fiabilité des processus et l'évolutivité de la reprise après sinistre à Ocrim S.p.A.
Pour améliorer la fiabilité des processus, réduire les impacts négatifs de la reprise après sinistre et rendre les systèmes de contrôle plus évolutifs, certains clients d'Ocrim ont demandé une solution technologique virtualisée de pointe.
Une demande à laquelle le célèbre fabricant de minoteries a pu répondre grâce à sa collaboration fructueuse avec Siemens, et en particulier avec Siemens Digital Enterprise Services.
Parmi les sujets les plus actuels concernant l'automatisation industrielle, l'une des préoccupations les plus discutées concerne le potentiel et les utilisations de l'intelligence artificielle (IA) au profit de la production.
En fait, de nombreux fabricants d'installations et de machines visent à créer des solutions dans lesquelles l'IA apporte une valeur ajoutée au niveau de la production, simplifiant ainsi le travail des opérateurs.
Ce problème touche également des secteurs qui ont jusqu'à présent été habitués à penser en termes beaucoup plus traditionnels, comme les entreprises qui produisent des minoteries.
Ocrim est un exemple de cette nouvelle approche, une entreprise dont l'histoire, depuis 1945, a suivi un parcours technologique très important, qui lui a permis de devenir un leader mondial.
Cela est dû à une direction clairvoyante qui a toujours placé l'innovation technologique au centre, en identifiant des partenaires de haut niveau et en nouant des collaborations productives.
Comme c'est le cas pour Siemens, devenu partenaire d'Ocrim il y a 30 ans.
Avec un chiffre d'affaires annuel moyen d'environ 80 millions d'euros et son siège social à Crémone (Italie), Ocrim conçoit et fabrique des fraiseuses clés en main dans le monde entier et est également un partenaire de confiance dans la fourniture de machines individuelles.
« Nous sommes en mesure de proposer des solutions ad hoc au client final », explique Paolo Molinari, qui travaille dans l'entreprise depuis 25 ans et dirige aujourd'hui son département d'électricité et d'automatisation, « en s'occupant de la construction de l'installation et de la structure sur mesure du processus de transformation et de stockage des céréales ».
Jusqu'à récemment, le principal défi pour les fabricants de minoteries était de passer d'une production semi-manuelle, voire entièrement manuelle, à une production automatisée.
Aujourd'hui, cependant, selon Molinari, l'objectif est de construire et de fournir des usines avec des systèmes de contrôle qui, bien qu'ils ne soient pas encore complètement autonomes, utilisent encore largement les fonctionnalités de l'IA pour étendre et simplifier la gestion et l'exploitation.
Des défis tout sauf simples, qu'Ocrim a su relever avec succès au fil des années grâce au partenariat avec Siemens.
Lorsque nous construisons une usine d'une capacité de 400 tonnes par jour, nous devons être en mesure de garantir la fiabilité et la continuité, afin de permettre aux opérateurs d'effectuer les changements de production nécessaires dans les plus brefs délais.
« Siemens a toujours été un leader dans le domaine de l'automatisation des processus et avait déjà mis à la disposition du marché un large éventail d'applications, ce qui permettait de faire référence à une seule entreprise et à un seul mode de fonctionnement », explique Molinari. « Dans un contexte structuré comme le nôtre, cette uniformité d'action représentait une valeur ajoutée considérable ».
Partant d'un besoin technologique concret de certains clients en Extrême-Orient, la collaboration d'Ocrim avec Siemens s'est étendue il y a deux ans pour inclure également l'unité commerciale des services clients.
« Dans le but de concevoir de nouvelles usines et de renouveler celles existantes, certains clients, notamment en Extrême-Orient, ont commencé à nous demander de passer d'une solution client-serveur sur des machines physiques à une solution virtualisée pour l'automatisation des processus et le contrôle de la production », explique Molinari.
En fait, l'objectif premier de ces entreprises était de maximiser la fiabilité des processus grâce à un contrôle plus efficace, tout en réduisant l'impact en cas de reprise après sinistre.
« Ces clients », a souligné Molinari, « nous ont demandé une solution évolutive, en échange d'investissements visant également à augmenter la capacité de l'usine, où ils prévoyaient de trouver de l'espace pour installer de nouvelles lignes de production. Dans le même temps, ils avaient également besoin de la plus grande fiabilité, tant du point de vue de la cybersécurité que du point de vue matériel et logiciel. »
Dans l'industrie des procédés, la virtualisation consiste essentiellement à rompre le lien entre la partie informatique, composée de systèmes d'exploitation et d'applications logicielles, et le matériel physique.
« La tendance est à rendre les systèmes d'exploitation et les logiciels d'application disponibles sous forme de machines virtuelles, gérées par un hyperviseur sur du matériel interchangeable. Et pour accorder moins d'importance au système physique sur lequel s'exécute le logiciel, en contournant un type de gestion qui s'avère aujourd'hui de plus en plus coûteux en termes de gestion de l'énergie, de l'espace et de l'obsolescence », explique Pasquale Santamaria, spécialiste du service après-vente Siemens.
Pour répondre à ce besoin, Siemens propose désormais un Datacenter d'automatisation industrielle basée sur SIMATIC Virtualization as a Service depuis plusieurs années, une solution qui vise à répondre aux exigences fondamentales de ce type d'architecture, avec une efficacité et une rentabilité maximales.
Industrial Automation DataCenter facilite également la gestion des situations de reprise après sinistre avec SIMATIC DCS/SCADA Infrastructure Back and Restore, car la facilité et la rapidité avec lesquelles il est possible de sauvegarder puis de restaurer les systèmes virtualisés garantissent une restauration immédiate des fonctionnalités de l'installation en cas de problème.
« Dans notre cas spécifique », a conclu Molinari, « le soutien de Siemens et de son équipe a été extrêmement précieux car il nous a permis d'identifier parfaitement, tant du point de vue matériel que logiciel, l'actif technologique à utiliser dans ces usines et également de le sélectionner en fonction des besoins et de la puissance de calcul calibrée sur les lignes que nous avons vérifiées. Cela nous a également permis de transférer cet investissement réduit au client final. »
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