Meyland élève la technologie du séchage au niveau supérieur

Recyclage jusqu’au dernier grain

En Flandre, nous recyclons de mieux en mieux nos déchets organiques. Dans de grandes installations de fermentation, nous les transformons en biogaz. Ce qui reste est appelé « digestat ». Celui-ci constitue, à son tour, une bonne base pour les engrais, mais pour ce faire, nous devons d’abord le sécher – un processus très énergivore. C’est pourquoi nous préférions exporter notre digestat jusqu’il y a peu.

« Cela devient plus compliqué aujourd’hui », explique Nicolas Aldeweireldt, ingénieur de projet chez Meyland. « La modification législative a soudainement créé une énorme demande en machines pour traiter le digestat de la manière la plus économe en énergie possible. Et nous avons sauté sur l’occasion. »

Meyland a pris le projet très au sérieux. « En temps normal, nous construisons des machines selon les besoins du client. Maintenant, nous avons commencé par construire une installation pilote dans notre propre cour afin d’optimiser le processus. Autrement, le séchage du digestat ne peut pas être rentabilisé. »

Contrôler chaque paramètre possible

L’installation pilote transporte le digestat à l’aide de vis jusqu’à un sécheur à lit fluidisé. Il atterrit sur un lit perforé et vibrant. De l’air chaud est ensuite soufflé sous le digestat et, après quelques minutes, le digestat séché sort du sécheur. Cela semble simple, mais il n’en est rien.

« Nous séchons le digestat pour abaisser l’humidité à 10 % », explique Arne Roeland, responsable MID. « C’est une valeur fixe. Mais la teneur en eau du digestat à l’entrée peut varier considérablement. En fonction des produits qu’il contient, il perd son humidité plus ou moins rapidement. Le digestat à base de carottes réagit totalement différemment du digestat à base de pommes de terre. Mais on ne peut pas voir au digestat ce qu’il contenait. »

Pour obtenir un produit homogène, Meyland doit donc continuellement mesurer et ajuster sur la base de ces mesures. « Nous adaptons continuellement notre débit et notre température de l'air de manière automatique. Tous les transports sont pilotés par fréquence, ce qui nous permet de réguler la vitesse de chaque vis séparément. C’est excessif pour une installation standard, mais pour une configuration de test, c’est un luxe et une nécessité », déclare Arne. « Nous pouvons piloter chaque élément séparément et voir exactement quel est l’effet. » Un entraînement SINAMICS G120C y veille. Un SIMATIC S7-1500 orchestre le processus.

« Le PLC collecte des données et les transmet à notre Industrial Edge Controller », explique Jeroen Pieters, Account Manager chez Siemens. « Cela envoie tout de manière structurée au serveur de Meyland ainsi qu’à un tableau de bord en direct sur un WinCC Comfort Panel. »

« Chaque seconde, nous journalisons tous les paramètres », confirme Arne. « Via notre propre système, nous obtenons après chaque cycle un bon aperçu des performances de la machine : consommation d’énergie, quantité de digestat séché... Nous utilisons ces données pour affiner le processus. Nous pouvons le faire sur l’écran de la machine, mais aussi à distance via le webclient. C’est un gros avantage, car cela nous évite de rester constamment près de la machine. »

Le processus s’optimise de lui-même

Après un an et demi de tests, Meyland est déjà bien avancée. « Sur la base de la température à la sortie, nous pilotons un régulateur PID, qui adapte continuellement les paramètres. Ainsi, le processus continue à s’optimiser de lui-même. Actuellement, nous expérimentons toujours à l’aide d’un capteur d’humidité à la sortie pour un plus grand degré de précision. Et en réutilisant l’air chaud dépoussiéré à la sortie, nous avons à nouveau moins d’air ambiant à réchauffer. »

L’installation pilote fonctionne avec un brûleur à gaz de 100 kW. « Nous sommes actuellement dans la phase de conception d’un projet qui nous permettrait d’atteindre 8 MW. Même avec toutes les optimisations, cela exige encore beaucoup d’énergie. C’est pourquoi nous construisons nos installations à des endroits où il y a de la chaleur résiduelle de l’industrie que nous pouvons réutiliser. De cette manière, nous sommes deux fois gagnants : nous recyclons un déchet en une nouvelle matière première en utilisant l’énergie du déchet. »

« Le digestat est un déchet, mais nous le transformons en quelque chose d’utile », conclut Nicolas. « Notre digestat séché est la matière première idéale pour les fabricants d’engrais. La boucle est donc bouclée. Et avec des installations locales et circulaires, nous pouvons réduire considérablement le transport et les émissions.