IMA empile des panneaux d’isolation de manière efficace

Premier défi : éviter les vibrations

« Les panneaux isolants sont grands. C’est précisément la raison pour laquelle il faut une machine lourde et robuste : aucune pièce ne doit bouger, cela endommagerait les panneaux. Voilà pourquoi nous avons construit une machine très robuste. Et nous sommes convaincus qu’aucun dommage ne sera occasionné : nous n’avons pas laissé de place à l’échec. »

Mais la robustesse ne se limite pas à la mécanique. « Nous utilisons ici les nouveaux systèmes d’entraînement SINAMICS S220. Ceux-ci peuvent être réglés avec une grande précision. Avec l’aide de Siemens, nous avons pu éliminer, dans le profilé de déplacement du moteur, toutes les fréquences susceptibles de provoquer des vibrations dans la mécanique. Ainsi, tout fonctionne sans aucune vibration. »

« Dans le S220, nous avons prévu plus de niveaux intermédiaires en termes de puissance », ajoute Jeroen Pieters, Account Manager chez Siemens. « Nous avons ainsi pu recommander un système d’entraînement correspondant mieux à la puissance demandée, ce qui a permis à IMA et à Recticel de réaliser des économies. Les modules de moteur sont plus petits. Ainsi, ils nécessitent aussi moins d’espace d’armoire. »

Deuxième défi : la vitesse

Les temps de cycle demandés étaient très ambitieux. IMA y parvient en doublant la ligne, à l’avant comme à l’arrière. Nicolas : « Prendre des panneaux isolants à cette vitesse n'est pas une mince affaire, car il faut pouvoir saisir chaque panneau parfaitement et il existe de nombreuses combinaisons de longueurs. C’est pourquoi nous avons prévu deux lignes d’approvisionnement, dont les moteurs sont synchronisés. À l’aide d’objets technologiques, nous avons construit une liaison virtuelle entre les deux lignes, comme si elles étaient reliées par un vilebrequin. »

« Nous ne voulons pas qu’une ligne bouge plus que l’autre, car nous ne pourrions alors pas désolidariser les panneaux. Tant que tout se passe bien, la synchronisation se fait facilement. Mais nous voulions aussi couvrir tous les unhappy flows : arrêts d’urgence, défaillance d’un moteur pendant l’accélération d’un autre... Ce n’était pas facile. Pendant la mise en service, Siemens était à nos côtés pour nous aider". »

Troisième défi : récupérer de l’énergie

Une dizaine de moteurs démarrent et s’arrêtent plusieurs fois pendant que dure le cycle pour maintenir la vitesse du processus. « Soulever, abaisser, écarter, à nouveau soulever, rabaisser... Sans récupération d’énergie, le ralentissement de tous ces mouvements entraînerait beaucoup de perte d’énergie et de chaleur. Grâce à une liaison CC partagée, l’énergie de freinage d’un moteur est utilisée pour démarrer l’autre. Cela a vite fait d’économiser 10 % d’énergie. »

Résultat : un processus efficace sans perte de produit

« Nous construisons toujours nos machines entièrement chez IMA. Nous les testons de A à Z, et ce n’est qu’après une validation totale que nous les construisons sur place. Un gros avantage pour le client, car cela nous évite de devoir occuper son hall de production des mois durant. Recticel a été impressionnée lors de sa visite. Nos temps de cycle sont encore plus courts que prévu.

« La machine fonctionne de manière entièrement automatique, sans intervention d’opérateurs. Tout est sélectionné automatiquement. Nous vérifions l’épaisseur et la longueur des panneaux ainsi que la hauteur des piles à différents endroits. Un problème survient quand même ? Dans ce cas, nous pouvons suivre à distance pour soutenir Recticel. »

« Il n’est pas question de perte de produit : grâce à la construction robuste de la machine, au gantry picker sécurisé et à la synchronisation précise, aucun panneau n’est déformé. Grâce à la technologie et au soutien de Siemens, nous avons pu mener à bien ce projet. La collaboration avec Siemens s’est déroulée sans problème, le soutien était excellent. Nous utiliserons certainement le S220 plus souvent. »