Secteur pharmaceutique : une entreprise indienne adopte la fabrication en continu

Quand quelqu'un tombe malade, la priorité est de se rétablir rapidement. Heureusement, il existe aujourd'hui une très large gamme de médicaments pour de nombreuses maladies. Dans le but de fournir des médicaments de haute qualité et abordables, pharmacie la société Cipla est passée à la fabrication en continu dans son usine de Kurkumbh.

Cipla produit plus de 75 principes actifs pharmaceutiques (API) destinés à diverses applications thérapeutiques, notamment pour le traitement des tumeurs, du diabète, des ulcères, de l'hépatite, du VIH et des maladies respiratoires. Afin d'augmenter la cadence de production et la rentabilité des API – tout en réduisant l'espace nécessaire –, Cipla est passée de la fabrication par lots à la fabrication en continu dans son usine de Kurkumbh, à l'ouest de Mumbai. Cipla joue un rôle de pionnier en tant que l'une des premières entreprises pharmaceutiques indiennes à introduire la fabrication en continu dans ses processus.

Système performant de contrôle des processus

Dans la fabrication par lots, les matières premières sont introduites en une seule fois dans le système de production et le produit est évacué en un seul lot quelque temps plus tard. En revanche, dans la fabrication en continu, les matières premières et le produit sont introduits et évacués du système de production de manière continue. Les réactions chimiques se déroulent dans des microréacteurs ou des tubes, et non dans un réacteur.

La mise en place d'une production en continu dans les entreprises pharmaceutiques nécessite un système de contrôle des processus performant. Siemens collabore avec des équipementiers et des entreprises pharmaceutiques pour proposer des solutions basées sur Simatic PCS7, à l'image du système installé sur le site de Cipla à Kurkumbh.

Réaction plus rapide aux demandes du marché

Dans le secteur pharmaceutique, la fabrication en continu présente de nombreux avantages : pour les nouveaux médicaments, la production peut s'effectuer sur la même plateforme d'équipements que celle utilisée lors de la phase de développement, ce qui permet d'éviter les goulots d'étranglement liés à la mise à l'échelle. De même, ces goulots d'étranglement peuvent être évités lors de l'augmentation de la production de médicaments existants. Il est ainsi plus facile d'accroître rapidement la production en cas de pénurie ou pour faire face à des situations d'urgence. La réponse aux demandes du marché est donc beaucoup plus rapide.

Des chaînes d'approvisionnement raccourcies grâce à la production locale

Les chaînes d'approvisionnement sont raccourcies, car il est possible de produire des lots plus petits sur un même site – ce qui met fin à la pratique consistant à fabriquer des API dans une usine pour ensuite les expédier à travers le monde en vue d'un traitement ultérieur sur d'autres sites. À mesure que les matières premières passent d'une étape de fabrication à l'autre, l'empreinte de fabrication est réduite. De plus, la qualité peut être contrôlée en continu et des ajustements peuvent être apportés immédiatement aux processus de fabrication des API. Et comme si cela ne suffisait pas, il ne faut que quelques heures pour obtenir des résultats avec un processus de fabrication en continu, contre plusieurs jours pour les processus par lots.

Réaliser des économies substantielles

Les avantages opérationnels se traduisent également par des bénéfices financiers. Par rapport à la fabrication par lots, les entreprises pharmaceutiques réalisent généralement jusqu’à 20 % d’économies grâce à la fabrication en continu. Les coûts d’exploitation sont réduits de près de 30 %, tandis que le taux d’utilisation des actifs augmente de 80 à 90 %. La réduction des déchets et l’amélioration de l’efficacité énergétique permettent de diminuer l’empreinte carbone.

De nombreux avantages pour les clients

Des méthodes de production plus rapides, reposant sur une fabrication en continu, permettent à des laboratoires pharmaceutiques comme Cipla de produire des principes actifs plus rapidement et en fonction des besoins du marché. Pour Cipla en particulier, cela s'est traduit par une réduction considérable de l'espace nécessaire à la fabrication, des délais de production plus courts, une diminution des déchets, une baisse des coûts énergétiques et des services publics, une sécurité accrue pour les employés et la capacité d'offrir une qualité encore meilleure. Tout cela contribue à aider les gens à se rétablir plus rapidement.