Comment ACE & Siemens optimisent production de Rockfon

Grâce à l’Industrial Edge Device de Siemens, ACE a fait passer l’OEE de Rockfon de 60 à 80 % en un jour, sans nouvelles machines ni personnel supplémentaire.

De 150 à 200 boîtes par shift en un jour : ce qui a commencé comme une expérience de capture de données est tout de suite devenu un succès. Grâce à ACE et à l’Industrial Edge Device de Siemens, Rockfon n’a pas seulement trouvé la cause d’arrêts inexpliqués.

Besoin de données objectives

Rockfon fabrique des profilés métalliques en les formant par roulage : de grands rouleaux de bandes traversent plusieurs rouleaux de guidage, qui les plient pour leur donner la forme voulue. La machine les découpe ensuite à la bonne longueur. Après cela, ils sont acheminés vers la machine de conditionnement, qui délivre soigneusement 200 boîtes par shift. Du moins, c’est ce qui est censé se passer. La ligne 9 a connu des arrêts inexpliqués et une production très irrégulière. Niels Hermans, ingénieur en processus, a voulu agir.

« Certains shifts fonctionnaient parfaitement, d’autres très difficilement, avec beaucoup de temps d’arrêt. Nous ne savions pas pourquoi. Les opérateurs ont noté manuellement les données sur les temps d’arrêt : elles étaient subjectives, incomplètes et peu utiles. Nous voulions des données objectives pour identifier la cause réelle et améliorer structurellement notre efficacité. »

À propos d’ACE et de Rockfon

Fondée en 1977 en tant que bureau d’ingénierie au sens large, ACE Belgium SA s’est développée au fil des années pour devenir un partenaire pluridisciplinaire dans le développement de machines, de systèmes et de produits.produits.

Rockfon, qui fait partie du groupe danois Rockwool, produit des panneaux acoustiques pour plafonds et murs destinés au secteur de la construction. L’usine de Wijnegem fabrique des profilés métalliques qui soutiennent les panneaux acoustiques.

Il nous fallait d’urgence des données objectives pour identifier la cause de la panne.

Niels Hermans, ingénieur en processus, Rockfon

En outre, certains opérateurs expérimentés ont pris leur retraite. Nous risquions ainsi une perte des connaissances. « Dans la ligne de production et dans la machine d’emballage, il se passe beaucoup de choses invisibles à l’œil nu. Les opérateurs qui travaillent ici depuis 30 ans savent intuitivement quand une pièce a besoin d’être lubrifiée. Mais il faut des années pour développer un tel feeling. Nous voulions traduire leur intuition en données. »

« Nos clients ont trois exigences », ajoute Bart Verlinden, Head of Engineering. « De la qualité, une fiabilité au niveau des livraisons et un prix compétitif. Si nous ne les offrons pas, ils achèteront leurs profilés ailleurs. Une production efficace est donc essentielle. »

Numérisation à bas seuil via l’Edge Device

Rockfon a transmis la demande de données à ACE, qui construit les lignes d'automatisation pour eux depuis des années. « Nous avons proposé un Industrial Edge Device », explique Koen Aerts, principal chef de projet. « Cela nous permet, même sur une ligne contrôlée par relais sans PLC comme celle-ci, de capturer des données. Nous le voyons comme un projet pilote, pour examiner les possibilités sur une ligne traditionnelle. »

Avec l’Industrial Edge Device, nous pouvons également capturer des données sur une ligne de production sans PLC

Koen Aerts, principal chef de projet, ACE

« ACE a installé un PLC dans la machine », explique Jeroen Pieters, Account Manager chez Siemens. « Celui-ci fonctionne purement comme collecteur de données : il collecte tous les signaux électriques à partir de capteurs situés sur la machine et les transmet à l’Edge Device, un IPC doté de son propre système d’exploitation, sur lequel des applications de Siemens et de tiers peuvent être exécutées. Rockfon utilise notre application, Performance Insight, pour journaliser ses données et les surveiller en direct. »

Un PLC collecte tous les signaux électriques à partir de capteurs sur la machine et les transmet à l’Edge Device.

Jeroen Pieters, Account Manager, Siemens

Augmentation de l’OEE de 60 à 80 % en un jour

Les résultats laissent sans voix : après une seule journée, l’Overall Equipment Effectiveness (OEE) de la ligne est passée de 50 à 80 %, soit de 150 à 200 boîtes. « Nous avons tout de suite vu un gros problème que nous pouvions résoudre », explique Niels avec enthousiasme. « Lorsque les matrices de découpe s’avancent pour couper, elles doivent activer simultanément plusieurs capteurs qui déclenchent l'étape suivante du processus . Autrement, la ligne s’arrête. Deux commutateurs sur les dix se sont avérés mal alignés, ce qui a entraîné beaucoup plus d’arrêts de la ligne que nécessaire. Les données collectées par le device Edge ont montré avec précision quels capteurs étaient actionnés avec quelques millisecondes de retard, ce qui nous a permis de prendre immédiatement les mesures appropriées. Sans données, c’était impossible à déceler. »

« Nous ne réalisons que maintenant toutes les possibilités qui sont offertes », déclare Bart. « Nous voyons aussi des choses que nous ne comprenons pas encore. La vitesse de notre ligne s’avère fluctuer quelque peu au démarrage. Nous sommes en train de creuser pour découvrir comment cela se fait et gagner encore en efficacité. Et nous allons installer des capteurs supplémentaires, par exemple pour mesurer la température du système hydraulique. À terme, cela nous permettra même de faire de la maintenance prédictive. »

Des opérateurs satisfaits

« Les opérateurs trouvent cela formidable », poursuit Bart. « Ils ne veulent pas résoudre constamment des arrêts. Ils veulent simplement que la ligne fonctionne bien. Et c’est désormais le cas. Si un problème survient tout de même, ils savent beaucoup mieux comment intervenir. Cela évite bien des frustrations. Les opérateurs n’ont absolument pas l’impression que nous les contrôlons, bien au contraire. Ils aiment nous voir arriver. »

La production de la ligne 9 a augmenté de manière spectaculaire, et ce n'est qu'un début. À moyen terme, nous souhaitons étendre ce projet expérimental à toutes les lignes de production. Si nous parvenons à réaliser une augmentation similaire de la production partout, cela constituera la plus grande amélioration de l'OEE jamais réalisée ici.

La production de la ligne a augmenté de façon spectaculaire, et ce n’est qu’un début.

Bart Verlinden, Head of Engineering, Rockfon

Vers une usine numérique

Ce projet pilote est le premier pas vers une numérisation totale pour Rockfon.

« Une fois que nous serons entièrement numérisés, nous pourrons encore mieux utiliser le reporting automatique et comparer les lignes de manière standardisée », conclut Bart. « Cela signifie aussi une analyse plus précise des coûts et de meilleurs budgets. Et, en fin de compte, un produit moins cher. Tout le monde y gagne. »

Les avantages en bref

l’OEE est passée de 60 à plus de 80 % dans les deux jours qui ont suivi la mise en œuvre.
production par shift de 150 à plus de 200 boîtes
moins de temps d’arrêt grâce à des données en temps réel sur les problèmes de capteurs et de lubrification
une garantie des connaissances : l’expérience des collaborateurs plus âgés est enregistrée numériquement