À l'usine électronique Siemens d'Erlangen, en Allemagne, les ingénieurs conçoivent et construisent la gamme de variateurs de fréquence SINAMICS de renommée mondiale. En tant que « client zéro » pour les solutions Siemens, l'usine teste et affine de nouvelles technologies pour l'industrie mondiale.
Découvrez comment l'équipe d'Erlangen utilise des innovations de pointe pour réduire la consommation d'énergie, raccourcir les délais de mise sur le marché et améliorer la qualité.
Depuis 2021, l'usine a réduit la combustion de gaz naturel, réduisant ainsi les émissions de carbone d'environ 50 %. Il vise à atteindre la neutralité carbone d'ici 2030 et à éliminer l'utilisation de sources d'énergie fossiles sur le site.
À l'aide des données de production et du bâtiment, les responsables de l'énergie ont mis en œuvre un contrôle intelligent du système de ventilation du hall, réduisant ainsi sa consommation d'énergie de 70 % tout en maintenant une qualité d'air stable.
La conception des nouveaux variateurs de fréquence permet de maintenir des performances élevées tout en optimisant l'efficacité et en réduisant l'encombrement. Les lecteurs qui en résultent utilisent 40 % du matériau et sont 50 % plus petits que les appareils précédents.
La convergence IT/OT fusionne les systèmes d'automatisation avec les technologies informatiques modernes telles que le cloud et l'informatique de pointe. Le défi consiste à intégrer à la fois les anciens et les nouveaux équipements.
À l'usine d'Erlangen, une application low-code sur un appareil Siemens Industrial Edge établit la connexion de données. Les données des machines sont traitées et utilisées pour optimiser la production et les opérations. Une approche d'analyse citoyenne permet à chaque employé de transformer les données opérationnelles en informations exploitables.
L'usine d'Erlangen développe des jumeaux numériques pour la production et au-delà, créant des répliques virtuelles précises de systèmes réels. Les opérateurs peuvent tester et optimiser les processus sans interrompre les opérations réelles.
La simulation du flux de matériaux dans l'atelier, où des véhicules guidés automatisés transportent les matériaux vers les lignes de production, en est un exemple. À l'aide d'outils avancés tels que Tecnomatix Plant Simulation et Process Simulate, l'équipe peut identifier et mettre en œuvre des itinéraires et des temps de cycle optimaux. Cette approche a permis de réduire la circulation des matériaux d'environ 40 % et d'améliorer l'efficacité globale.
L'usine applique l'IA industrielle à la production de SINAMICS afin d'améliorer la qualité et l'efficacité. L'automatisation intelligente prend en charge les tâches répétitives et de faible valeur afin que les travailleurs qualifiés puissent se concentrer sur l'innovation et la supervision.
Grâce à une technologie de capteurs abordable et à un contrôle adaptatif, l'IA gère des opérations complexes et améliore la collaboration entre les humains et les robots. Pour entraîner l'IA au prélèvement des bacs, les ingénieurs utilisent des jumeaux numériques du robot, de la poubelle et des composants dans des simulations réalistes. Ce processus est plus rapide et plus efficace que la programmation de chaque pièce ou l'utilisation d'incrustations préfabriquées.
Siemens Xcelerator joue un rôle très important car il nous permet d'intégrer rapidement de nouvelles technologies dans notre écosystème afin de pouvoir les déployer très rapidement.