Simulation industrieller Systeme

Die Simulation industrieller Systeme ist der Prozess der Erstellung und Verwendung eines integrierten, ausführbaren digitalen Modells oder einer virtuellen Repräsentation eines realen industriellen Systems, wie Maschinen, Produktionszellen oder -linien, Prozessanlagen, Fabriken oder Logistikeinrichtungen. Die Simulation ermöglicht es Ingenieuren, Entwürfe zu bewerten und zu optimieren und vor der physischen Implementierung eine virtuelle Inbetriebnahme durchzuführen. Darüber hinaus können Anwender aus Technik und Betrieb den digitalen Zwilling industrieller Systeme nutzen, um ihre Produktion während des gesamten Lebenszyklus zu optimieren oder Arbeiter und Bediener in einer sicheren, virtuellen Umgebung zu schulen. Insgesamt hilft die Simulation industrieller Systeme Unternehmen dabei, die Produktivität zu verbessern, Kosten zu senken und fundiertere Entscheidungen zu treffen, indem sie eine risikofreie Umgebung bietet, in der sie vor und während des Einsatzes in der realen Welt mit verschiedenen Systemkonfigurationen und Betriebsstrategien experimentieren können.

Die Simulation industrieller Systeme ist eine leistungsstarke Lösung, von der verschiedene Branchen profitieren können, darunter:

• Automobilindustrie: Hilft, Markteinführungen und Linienwechsel zu beschleunigen und die Widerstandsfähigkeit angesichts sich ändernder Anforderungen und Produktionsunterbrechungen zu maximieren.
• Industriemaschinen: Hilft bei der Entwicklung und Validierung komplexer Industriesysteme wie Produktionslinien, wodurch eine nahtlose Integration gewährleistet und die Effizienz maximiert wird.
• Pharmazeutika: Aktiviert das Hochskalieren und Technologietransfer indem es Produktqualitätsmerkmale von Geräten im kommerziellen Maßstab auf der Grundlage von Daten im Labormaßstab vorhersagt und bei der virtuellen Inbetriebnahme hilft, um das reibungslose Funktionieren des Automatisierungsdesigns sicherzustellen.

Hersteller stehen bei der Implementierung einer industriellen Systemtechnik-Lösung in der Regel vor bestimmten Herausforderungen, wie der Komplexität der Integration mehrerer Systeme, dem Bedarf an spezialisiertem Fachwissen, hohen Vorabkosten und dem Widerstand, bestehende Arbeitsabläufe zu ändern. Die Bewältigung dieser Herausforderungen erfordert einen gut geplanten und schrittweisen Ansatz, starke Unterstützung durch die Führung und effektive Change-Management-Strategien.

Die Übergangszeit, die zur Bewältigung dieser gemeinsamen Herausforderungen erforderlich ist, ist jedoch die erheblichen Vorteile der Implementierung einer Simulationslösung für industrielle Systeme wert. Audi Ungarn erzielte einen technischen Mehrwert durch die Umstellung von 2D- auf 3D-Modellen für die Fertigungssimulation, zusammen mit drei Hauptvorteilen: ein Anstieg des Modellwerts, schnellere Projektgenehmigung und -akzeptanz und eine deutliche Leistungssteigerung.

Unsere Simulationslösung für industrielle Systeme ist offen und interoperabel. Das modulare Portfolio umfasst die Integration von Siemens-Automatisierungsgeräten und ermöglicht die Co-Simulation und Kommunikation mit Systemen von Drittanbietern (wie Komponentenverhaltensmodellen, Simulationstools oder softwarebasierten Managementsystemen) durch Import-/Exportfunktionen und APIs.

Simulationslösungen für industrielle Systeme ermöglichen die Analyse und Validierung des Verhaltens industrieller Systeme mit einem hohen Maß an Genauigkeit. Die Lösungen beinhalten digitaler Zwilling Modellierung durch Integration physikbasierter Modelle, um eine virtuelle Darstellung der physischen Anlage zu erstellen. Dazu gehört die Simulation von dynamischem Verhalten, Interaktionen und Leistungsmerkmalen des physikalischen Systems. Simulationssoftware konzentriert sich auf die Analyse des Verhaltens des Systems auf der Grundlage der zugrunde liegenden physikalischen Prinzipien. Siemens bietet den umfassendsten digitalen Zwilling, der — zusammen mit der Simulation — eine entscheidende Rolle dabei spielt, die Kluft zwischen der realen und der digitalen Welt zu überbrücken.