Мрежовото свързване на машините помежду им и с системи от по-високо ниво позволява централизирано управление на ресурсите и производствените данни. Това осигурява ценови предимства при доставките и експлоатацията, което означава, че данните за поръчките са достъпни в цялата компания и е възможно да се идентифицират оптимални стратегии за разпределяне на поръчките към различните производствени обекти в организацията. В допълнение, материалните запаси, логистичните процеси и наличността на инструменти могат да бъдат прегледани с един поглед и ефективно координирани.
Благодарение на подобрената документация на производствените процеси и параметри, потенциалът, предлаган от дигиталния двойник в областта на управлението на качеството, е също толкова вълнуващ. Ако производителите знаят точно кой компонент е инсталиран, с какви характеристики, в кои продукти и как е бил монтиран, те могат да осигурят целенасочена реакция при потенциални проблеми и да оптимизират процесите си. В своето производствено съоръжение Simatic в Амберг, Германия, Siemens вече използва цялостна система за документиране и оценка и е постигнала изключително нисък процент на грешки в производството.
В процесната индустрия дигиталният двойник също осигурява по-голяма ефективност и производителност: със стъпката от интегрирано инженерство (Integrated Engineering) към интегрирани операции (Integrated Operations), Siemens позволява на компаниите в процесната индустрия да изградят цялостен модел на данни от проектирането на завода до неговата експлоатация. В тази област дигитализацията също осигурява по-кратко време за излизане на пазара, по-голяма гъвкавост и повишена ефективност. Това дава възможност на компаниите да реагират успешно на волатилността и разнообразието на глобалните пазари и да повишат своята производителност, както и енергийната си и ресурсна ефективност.
