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個生產期間製作的產品用於履行下一個生產期間訂單。這意味著在製造到庫生產計劃中，生產在特定客戶訂單之前觸發並獨立於特定客戶訂單。
現貨作業被認為是推送式操作，這意味著供應（原材料和供應商提供的元件）在生產過程中「推動」，並且計劃從供應開始，並將工作前往成品。相比之下，按訂單製作（MTO）是一種拉式操作。
在當今的製造市場中，成品庫存較高通常是一種不可接受的成本負擔，帶來了庫存管理，倉儲，損壞等的費用。同樣地，由於加快保費、加班和錯過的交貨時間，因此庫存短缺會造成昂貴。因此，製造到庫生產規劃的理想是將任何給定時間的成品數量與下一段時間內的客戶需求匹配。為了達到這一理想，規劃人員必須成功預測需求，並適當平衡供應和生產能力，以滿足該需求。
有效化庫存規劃的兩個關鍵是 (1) 準確的需求預測和 (2) 可快速調整不斷變化的預測的工具。需求預測幾乎在每個市場都變得更具挑戰性，因為製造商必須預測需求的產品種類越來越多，以及影響需求的天然不可預測因素，例如天災、健康危機和某些季節性變化（例如地緣政治或天氣相關的原材料短缺）。
現代先進的規劃和排程 (APS) 系統為現貨規劃人員提供所需的數位工具，以產生可實現、有效率的計劃和排程，並快速適應需求預測、供應可用性和生產能的變化。進階規劃和排程軟體也可以根據即時資料自動進行排程調整。
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