新 Taycan eCar 的生產設施是在祖芬豪森的保時捷主要工廠中建造，儘管跑車的生產速度並行進行全速。
這就是保時捷決定將輸送帶放在後面的原因。短暫的時間表、建築需求和靈活性的需求導致了一種新的生產方法：自動駕駛汽車將車身從一個加工站轉移到下一個處理站。
最高的靈活性。空間狹窄。超快速。
探索西門子創新的輸送帶技術解決方案如何為保時捷 Taycan eCar 的生產提供動力。
平行生產線帶來挑戰
優點一目了然
最大化生產靈活性
與傳統固定輸送帶相比，自動導引車增加了生產的靈活性。
針對空間限制最佳化設計
周圍的結構限制了可用空間量，這就是為什麼生產設施必須在多個層面安排的原因。西門子工廠確保最佳利用可用空間。
快速實作解決方案
由於使用 TIA Portal 的高效和透明的項目管理和自動化，生產設施的建造和調試需要 4 個半個月，比同類項目約一半的時間。
保時捷工廠運作
建設新生產線
祖芬豪森的主要工廠代表了波斯赫的傳統，而這也是保時捷 Taycan 開始邁向電動移動方向的地方。但是，現有建築物的空間受到嚴重限制，這些建築必須部分減少。
「祖芬豪森是保時捷品牌的心靈。保時捷公司執行董事會成員阿爾布雷赫特·雷莫爾德（Albrecht Reimold）在祖芬豪森市中心建立一個這樣的製造工廠本身就是一個重大挑戰。
因此，向上建築是當天的順序。但是，祖芬豪森的建築物也有高度限制，以最大程度地減少對斯圖加特的空氣流量的影響。結果是一個獨特的製造概念，可充分利用每個級別，並且不浪費一厘米的高度。
最大化的靈活性
客製化對保時捷客戶非常重要。客戶希望能滿足他們個人期望的車輛，不論是內外。這意味著保時捷必須確保 Taycan 工廠的每個車站都提供靈活性，這是一項巨大的物流挑戰，因為生產分佈在多個樓層。
為了達到必要的靈活性，保時捷決定不使用固定輸送帶，並選擇西門子的 FlexiLine 解決方案，配合自動導引車（AGV）。FlexiLine 可以根據實際需求調整操作週期，例如停止 AGV 執行自動化工作，然後加快速移至下一個處理站。整個系統經過虛擬模擬和測試，以防止衝突並優化工作流程。
促進人體工學操作
西門子的輸送機技術解決方案在整個車輛組裝過程中使用，連接個別工作站並運輸汽車車身。軸和門將被帶到其預組裝位置，完成並返回生產線。
除了自動導引車和門輸送系統外，傾斜 EMS 吊架確保符合人體工學的工作條件。這些使車身可以兩個方向旋轉 110 度，因此保時捷員工可以毫無困難地訪問所有零件。
最後，重型 EMS 吊架將車輛的全重量（包括電機和高壓電池）運送到最終驗收點，在那裡使用輸送帶運輸。整個最終組裝是根據西門子的 SIMATIC 產品組合進行自動化。
西門子所提供的輸送機技術技能非常適合汽車工廠。我們在裝配店中廣泛使用西門子技術。