制造质量包括在整个生产过程中遵守预定义的规范、标准和最佳实践。它旨在持续提供满足或超过客户期望的产品，最大限度地减少缺陷并最大限度地提高客户满意度。
随着时间的推移，随着客户期望的提高，制造质量已成为一项绝对的要求，无论产品在哪里制造、分销和销售。确保制造质量涉及三个主要职能：质量设计和工程、质量控制和质量管理。
质量工程的目标是将质量纳入产品和流程的设计中，并在产品的制造和交付之前预测潜在的质量问题。质量控制的主要任务包括强制使用规定的工艺和材料，确保操作人员和设备的资格，以及进行一系列有计划的测量以确定是否符合质量标准。如果其中任何一项未实现，则必须采取纠正措施和未来的预防措施来实现和保持一致性。质量管理涉及所有质量保证活动的规划、组织、指导和控制。尽管质量控制部门历来为制造质量提供技术支持，但制造商已经意识到必须将质量整合到整个企业中。
制造质量不佳的成本很高。返工、报废、产品故障和召回会因效率低下、延迟、直接成本、客户不满意和股东信心低下而对制造商造成严重损害。如今，制造商必须按时、首次和每次生产产品，以实现和保持在全球市场上的竞争地位。
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通过确保产品始终符合规格、最大限度地减少缺陷、提供可靠性能和促进响应式客户服务，提高客户满意度。
实施确保产品达到或超过预定义标准和规格的流程，最大限度地减少生产周期中的变化和缺陷。
在整个生产过程中制定严格的质量控制措施，确保产品符合规定的标准并减少出现错误或缺陷的可能性。
通过将质量工程原则整合到设计和生产流程中，优化产品的耐久性、功能性和可靠性，以满足或超过客户的期望。
最大限度地减少中断并实施高效的工作流程，以满足生产计划并在指定的时间范围内向客户交付产品。
最大限度地减少返工、报废和产品故障，以提高运营效率、减少直接支出并提高整体盈利能力。
建立在行业最佳实践基础上的工作流程和业务流程应为制造过程的每一步的制造质量提供基础。这些最佳实践可防错制造流程，确保正确执行每个步骤，并提供完整、完全可追溯的数据。
提高质量的最佳途径是防止问题和错误的发生。为了满足一致性要求，制造质量体系应自动强制仅使用经批准的工艺、材料、设备、工具和操作员，然后才能执行任何步骤。这些系统还确保所有过程和产品测试都得到执行，结果符合规格。制造质量系统会自动创建出厂时的记录，这些记录详细说明了工艺、材料、设备、工具、操作员和带有时间戳和电子签名的测试结果。
如果结果出现任何偏差，制造质量体系应对质量事件做出反应。此外，这些系统应强制进行结构化故障分析、根本原因识别、隔离和最终处置（释放、返工、报废等），以确保整个企业的制造质量。从出现偏差到处置，应生成制造不合格报告，以提供完整的电子可追溯性并链接到制造质量问题的根本原因。当产品质量信息最容易获得时，应立即创建这些报告，以提供对受影响材料的可见性和控制力，并防止存在未解决问题的产品超出指定步骤进行处理、向其他产品发放或与其他产品组合使用，或运送到成品库存或客户手中。
的管理 纠正和预防措施 对制造质量至关重要。因此，制造商正在着手整合闭环纠正和预防措施跟踪系统，通过与制造质量体系中的宝贵数据集成，能够识别、解决和快速解决制造质量问题。系统共同促进了对不合格、客户投诉、事件或差异等制造质量问题的调查。实时通知以及预防和纠正措施工作流程使制造商能够与所有受影响方进行高效沟通，从而简化协作活动并快速有效地解决问题。报告功能可以实时了解制造趋势和质量管理问题，使制造商能够快速采取行动来解决问题并确保对所有制造过程进行全面质量控制。
制造质量越来越被视为制造企业的战略当务之急。客户对质量的期望已达到前所未有的水平，是质量的最终仲裁者。在客户的产品购买、所有权和服务体验中，价值、满意度和偏好受许多因素的影响。因此，制造质量必须对现有和不断变化的客户和市场要求敏感，并且必须考虑推动客户满意度的因素。它还必须考虑到技术发展及其如何影响和服务制成品的最终用户以及制造商本身。
