8D 报告是八步问题解决过程的结果，旨在解决制造不合格问题并实施持续改进。
之所以这样称呼，是因为这八个步骤被称为八个学科（8D），它源自一种结构化的问题解决方法，即组建一个团队并委托一个团队调查制造问题的根本原因。
8D 不合格管理的目标不仅是识别和纠正不合格情况，还要消除可能导致其复发的根本原因。8D 报告提供了问题记录、已确定的根本原因以及 纠正和预防措施（CAPA 系统） 旨在消除问题的情况。
在实施数字技术的工厂中 制造运营管理 (MOM) 解决方案，8D 报告是功能指导和跟踪的一部分 质量管理体系 (QMS)。实际上，有效的质量管理体系会自动创建 8D 报告，捕获在 8D 不合格管理过程中生成的数据和信息。
福特汽车公司首先颁布了8D产品改进和8D流程改进程序，但现在它们已广泛应用于广泛的制造行业。8D 报告遵循戴明的 PDCA（计划-执行-检查-行动）结构。
相关产品： Opcenter Quality | Teamcenter 质量与合规管理
找出并解决制造不合格的根本原因，确保全面了解问题，而不仅仅是解决表面症状。
通过指导团队采用系统的方法解决制造问题，加快不合格管理流程。
制定预防措施，减少将来出现类似问题的可能性。
找出并消除根本原因，通过防止制造不合格情况的再次发生，从而减少返工需求并最大限度地降低报废成本。
通过解决不合格问题的根本原因，确保在制造过程中达到更高的卓越标准，为持续改进做出贡献。
系统地解决和解决制造不合格问题，从而提高产品质量和可靠性，最终通过交付改进和一致的产品来提高客户满意度。
8D 报告记录了在每个问题解决项目中采取的行动。这些操作包括以下内容：
D1 组建团队 — 在每个 8D 不合格管理流程中，都应设立 “冠军”，即熟悉问题的利益相关者。然后，创建一个由适当的跨职能成员、代表和专业知识组成的 8D 团队。
D2 描述问题 — 为清楚起见，8D 报告依赖于信息数据库的构建，该信息数据库可以回答以下问题：
在此步骤中，8D 报告团队继续询问原因，直到他们能够最终确定必要的行动并启动按时间顺序排列的行动计划，包括职责和日期。
D3 实施和验证临时遏制行动 — 8D 报告描述了为控制问题症状和保护内部和外部利益相关者而立即采取的任何行动。在此步骤中，D8 团队确定并记录要采取的任何行动，包括在客户、运输途中或内部进行清洗或分类。团队必须验证所定义的措施是否可以阻止客户出现缺陷，从而保护客户并提高客户满意度。他们还必须验证封锁行动的有效性，并将相关数据记录在D8报告中。
D4 进行根本原因分析 — D8 团队发现、定义并验证问题的根本原因。他们探索了两条根本原因路径：(1) “发生原因路径” 回答了部件或对象出现问题的原因。(2) “逃避原因路径” 解答了缺陷逃到客户手中的原因。在这两种情况下，你都应该使用 5Whys 流程。然后，D8 团队通过确保存在根本原因时问题存在，在根本原因不存在时问题不存在，从而验证根本原因。
D5 选择并验证纠正措施 — 使用在步骤 D2 中进行的信息数据库（并在第 3 和 D4 期间进行了适当修改），该团队进行分析以确定最佳的纠正措施。关键标准是影响和风险。然后，该团队验证所选的纠正措施是否消除了根本原因，并且不会造成其他问题影响。D8 报告追踪了这些信息。
D6 实施永久纠正措施并标准化流程 — D8 团队实施行动计划。为了消除或最大限度地减少实施的影响，该团队采用了与工程变更相同的流程，通过产品流程清单和流程签核进行工作。该行动计划使用识别问题的原始可衡量指标进行验证。对于 “逃生原因路径”，该小组将评估收容行动的撤除。如果还有其他逃跑事件，则无法正确确定根本原因。
D7 防止问题再次发生 — D8 团队确定了导致问题发生的系统、惯例、程序和规格标准。对行动、结果和团队构成本身进行了重新评估，评估结果包含在D8报告中。D8 报告对流程变更进行了标准化，并将纠正措施与产品开发流程联系起来，确定了可以防止当前生产运行以及未来类似产品和流程出现类似问题的措施。
D8 进行最终讨论和审查 — 团队决定适当的识别以及是否需要继续问题解决周期。
