尽管跑车生产全速运行，但新款Taycan eCar的生产设施还是建在祖文豪森的保时捷主工厂内。
这就是保时捷决定将传送带远远抛在后面的原因。较短的时间表、建造要求和对灵活性的需求催生了一种新的生产方法：自动导引车将车身从一个处理站运送到另一个处理站。
最高的灵活性。空间狭窄。超快。
了解西门子的创新输送机技术解决方案如何为保时捷 Taycan eCar 的生产提供动力。
平行生产线带来挑战
优势一览
最大限度提高生产灵活性
与传统的固定传送带相比，自动导引车提高了生产灵活性。
针对空间限制优化设计
周围的结构限制了可用空间，这就是为什么必须将生产设施布置在几层楼上的原因。Siemens 工厂确保最大限度地利用可用空间。
快速实施解决方案
由于使用TIA Portal进行高效透明的项目管理和自动化，该生产设施的建设和调试耗时了4个半月，大约是同类项目的一半。
保时捷工厂在运营
建造新的生产线
祖文豪森的主工厂代表了保时捷的传统，也是保时捷 Taycan 向电动汽车迈进的起点。但是，新建筑的空间受到现有建筑物的严重限制，不得不部分削减。
“祖文豪森是保时捷品牌的核心和灵魂。保时捷股份公司执行委员会成员阿尔布雷希特·雷莫尔德说，在祖文豪森市中心建立这样的制造工厂本身就是一项重大挑战。
因此，向上建设已成为当务之急。但是，祖文豪森的建筑物也有高度限制，以最大限度地减少对斯图加特空气流的影响。结果是一个独特的制造概念，它充分利用了每个关卡，不会浪费一厘米的高度。
最大化灵活性
对于保时捷客户而言，定制非常重要。客户想要一辆从内到外都能满足其个人期望的汽车。这意味着保时捷必须确保Taycan工厂的每个加油站都具有灵活性，这是一项巨大的物流挑战，因为生产分散在多个楼层。
为了实现必要的灵活性，保时捷决定不使用固定传送带，并选择了西门子带有自动导引车（AGV）的FlexiLine解决方案。FlexiLine 使操作周期适应实际需求成为可能，例如停止 AGV 以执行自动化任务，然后加快其移动到下一个处理站的速度。整个系统都经过了虚拟仿真和测试，以防止冲突并优化工作流程。
促进人体工程学操作
Siemens 的输送机技术解决方案用于整个车辆装配过程，将各个工作站连接起来，运输车身。车轴和车门被带到预装地点，完成后返回生产线。
除了自动导引车和门输送系统外，倾斜式 EMS 吊架还可确保符合人体工程学的工作条件。这使车身可以双向旋转 110 度，因此保时捷员工可以轻松地使用所有零件。
最后，重型EMS吊架将车辆的全部重量（包括电机和高压电池）运送到最终验收点，然后使用传送带运输。整个最终装配都是基于西门子的 SIMATIC 产品组合自动完成的。
西门子提供的输送机技术技能是汽车厂的完美搭配。我们在装配车间广泛使用了西门子技术。