在德国埃尔兰根的西门子电子工厂，工程师设计并建造了享誉世界的SINAMICS系列变频器。作为 Siemens 解决方案的 “零客户”，该工厂为全球工业测试和完善新技术。
了解埃尔兰根团队如何利用尖端创新来减少能耗、缩短上市时间和提高质量。
掌握制造业的数字化转型
通过高效运营减少碳足迹
碳排放量减少 50%
自2021年以来，该工厂减少了天然气的燃烧，使碳排放量降低了约50％。它的目标是到2030年实现碳中和，并在该地点消除化石能源的使用。
通风能耗下降70％
能源经理利用生产和建筑数据，对大厅的通风系统实施了智能控制，在保持稳定的空气质量的同时，将其功耗降低了70％。
变频器缩小 50%
新的变频驱动器的设计在优化效率和减小尺寸的同时保持了高性能。由此产生的驱动器使用了40％的材料，其大小是以前设备的50％。
探索为埃尔兰根提供动力的核心技术
IT/OT 融合：连接全公司的数据
IT/OT 融合将自动化系统与云和边缘计算等现代 IT 技术融为一体。挑战在于整合传统设备和新设备。
在埃尔兰根工厂，Siemens Industrial Edge设备上的低代码应用建立了数据连接。机器数据经过处理并用于优化生产和运营。公民分析方法使每位员工都能将运营数据转化为切实可行的见解。
Digital Twin：通过仿真加速生产
埃尔兰根工厂为生产及其他领域开发数字双胞胎，创建真实系统的精确虚拟副本。操作员可以在不中断实际操作的情况下测试和优化流程。
一个例子是车间物料流的模拟，自动导引车将物料运送到生产线。使用Tecnomatix Plant Simulation和Process Simulate等高级工具，该团队可以确定和实施最佳路线和循环时间。这种方法使物料流通减少了大约 40%，并提高了整体效率。
Industrial AI：将员工从繁琐的任务中解放出来
该工厂在SINAMICS生产中应用工业人工智能，以提高质量和提高效率。智能自动化可以接管重复的低价值任务，因此熟练工人可以专注于创新和监督。
使用经济实惠的传感器技术和自适应控制，人工智能可以处理复杂的操作并改善人与机器人之间的协作。为了训练人工智能进行垃圾箱拣选，工程师在真实仿真中使用机器人、垃圾箱和组件的数字双胞胎。与对每个零件进行编程或使用预制嵌体相比，此过程更快、更高效。
Siemens Xcelerator起着非常重要的作用，因为它使我们能够快速将新技术集成到生态系统中，以便我们可以非常快速地部署它们。