Mejland unapređuje tehnologiju sušenja sa pilot postrojenjem

Recikliranje do poslednjeg zrna

U Flandriji sve više recikliramo naš organski otpad. U velikim postrojenjima za varenje pretvaramo ga u biogas. Ono što ostaje zove se digestate. To je zauzvrat dobra osnova za đubriva, ali da bismo to učinili prvo moramo da ga osušimo - vrlo energetski intenzivan proces. Zbog toga smo donedavno radije izvozili svoj digestat.

„To sada više nije dozvoljeno“, rekao mi je Nicolas Aldeveireldt, menadžer projekta u Mejlandu. „Izmenjeno zakonodavstvo iznenada je stvorilo ogromnu potražnju za mašinama za obradu digestata na energetski najefikasniji način. I skočili smo na to.“

Mejland je projekat shvatio veoma ozbiljno. „Obično gradimo mašine prema specifikacijama kupaca. Sada prvo smo izgradili pilot fabriku u sopstvenom dvorištu za optimizaciju procesa. U suprotnom, sušenje digestata ne može biti profitabilno.“

Proverite svaki mogući parametar

Pilot postrojenje transportuje digestat vijcima do fluidizovana sušara za krevet. Sleće na perforiranu, vibrirajuću posteljinu. Topli vazduh se zatim duva ispod digestata, a nakon otprilike osam minuta osušeni digestat izlazi iz sušilice. Zvuči jednostavno, ali nije.

„Digestat sušimo na 10% vlage“, objašnjava Arne Roeland, projektni inženjer u Mejlandu. „To je popravljeno. Ali sadržaj vlage u digestatu na ulazu može u velikoj meri fluktuira. U zavisnosti od toga koje proizvode sadrži, više ili manje brzo gubi vlagu. Digestat na bazi šargarepe reaguje potpuno drugačije od digestata na bazi krompira. Ali više ne možete reći iz digestata šta je nekada bilo u njemu.“

Dakle, da bi dobio konzistentan proizvod, Mejland mora kontinuirano da meri i prilagođava se na osnovu tih merenja. „Kontinuirano prilagođavamo naše protok i temperatura vazduha automatski. Svi prevozi se kontrolišu frekvencijom, tako da možemo pojedinačno kontrolisati brzinu svakog vijka. To je pretjerano za standardnu instalaciju, ali za testno podešavanje to je luksuz i obavezan „, kaže Arne. „Možemo kontrolisati svaku komponentu odvojeno i tačno videti kakav je efekat.“ Pogon SINAMICS G120C brine o tome. SIMATIC S7-1500 orkestrira proces.

„PLC prikuplja podatke i prenosi ih našim Industrijski Controller ivica„, kaže Jeroen Pieters, menadžer računa u Siemens. „To šalje sve strukturirano na Mejlandov server, kao i na kontrolnu tablu uživo na VinCC Comfort Panelu.“

„Svake sekunde beležimo sve parametre“, potvrđuje Arne. „Nakon svake vožnje, naš sopstveni sistem daje nam dobar pregled kako je mašina radila - potrošnja energije, koliko digestata je osušeno itd. Te podatke koristimo za dalje usavršavanje procesa. To možemo učiniti na ekranu na mašini, ali i daljinski putem veb klijenta. Velika prednost, jer to znači da mi ne morate stalno da ostanete sa mašinom.“

Proces se optimizuje

Nakon godinu i po dana testiranja, Mejland je već postigao značajan napredak. „Na osnovu temperature na izlazu, kontrolišemo PID kontroler, koji kontinuirano prilagođava parametre. Dakle, proces nastavlja da se dodatno optimizuje. Trenutno još uvek eksperimentišemo sa senzorom vlage na izlazu da bismo bili još fino podešeni. A ponovnom upotrebom odprašenog vrućeg vazduha na izlazu, moramo ponovo zagrejati manje ambijentalnog vazduha.“

Pilot postrojenje radi sa gasnim gorionikom od 100 kV. „Sada smo u fazi projektovanja projekta gde bismo išli do 8 MV. Čak i uz sve optimizacije, to je i dalje puno energije. Zato gradimo naše biljke tamo gde ih ima zaostala toplota iz industrije koje možemo ponovo koristiti. Ovako pobeđujemo dva puta - recikliramo otpadni proizvod u novu sirovinu koristeći otpadnu energiju.

“Digestat je otpad, ali mi ga vraćamo u nešto korisno„, zaključuje Nicolas. „Naš osušeni digestat je idealna sirovina za proizvođače đubriva. I tako je krug završen. A sa lokalnim, kružnim postrojenjima možemo drastično smanjiti transport i emisije.