Siemensova programska oprema za zagotavljanje naprednih rešitev za virtualizacijo za izboljšano zanesljivost procesov in razširljivost obnovitve po nesrečah pri Ocrim S.p.A.
Da bi povečali zanesljivost procesov, zmanjšali negativne vplive pri okrevanju po nesrečah in izboljšali razširljivost nadzornih sistemov, so nekatere stranke podjetja Ocrim zahtevale vrhunsko virtualizirano tehnološko rešitev.
Zahteva, ki jo je znani proizvajalec mlinskih naprav uspel izpolniti zaradi produktivnega sodelovanja s Siemensom, zlasti s Siemens Digital Enterprise Services.
Med najbolj aktualnimi vprašanji v zvezi z industrijsko avtomatizacijo je eden najbolj obravnavanih pomislekov potencial in uporaba umetne inteligence (AI) v korist proizvodnje.
Dejansko si mnogi proizvajalci obratov in strojev prizadevajo ustvariti rešitve, v katerih umetna inteligenca zagotavlja dodano vrednost na ravni proizvodnje, kar poenostavlja delo upravljavcev.
To vprašanje vpliva tudi na sektorje, ki so bili do danes navajeni razmišljati v veliko bolj tradicionalnih izrazih, kot so podjetja, ki proizvajajo mlinarske naprave.
Ocrim je primer tega novega pristopa, podjetja, katerega zgodovina od leta 1945 sledi zelo pomembni tehnološki poti, kar mu je omogočilo, da je postal svetovni vodilni.
To je zahvaljujoč daljnovidnemu vodstvu, ki je tehnološke inovacije vedno postavilo v središče, prepoznalo partnerje na visoki ravni in vstopilo v produktivno sodelovanje.
Tako kot pri Siemensu, ki je pred 30 leti postal partner podjetja Ocrim.
S povprečnim letnim prometom v višini približno 80 milijonov evrov in s sedežem v Cremoni in Italiji Ocrim načrtuje in izdeluje obrate za rezkanje na ključ po vsem svetu in je tudi zaupanja vreden partner pri dobavi posameznih strojev.
»Končnemu naročniku lahko ponudimo ad hoc rešitve,« pojasnjuje Paolo Molinari, ki je v podjetju že 25 let in je zdaj vodja oddelka za elektriko in avtomatizacijo, »ki skrbi za gradnjo objekta in po meri prilagojeno strukturo procesa predelave in skladiščenja žit.«
Do nedavnega je bil glavni izziv proizvajalcev mlinarjev prehod s polročne, če ne povsem ročne, na avtomatizirano proizvodnjo.
Danes pa je po mnenju Molinarija cilj zgraditi in oskrbeti obrate z nadzornimi sistemi, ki, čeprav še niso popolnoma avtonomni, še vedno obsežno uporabljajo funkcionalnost umetne inteligence za razširitev in poenostavitev upravljanja in delovanja.
Izzivi, ki so vse prej kot preprosti, s katerimi se je Ocrim skozi leta uspešno spopadel zahvaljujoč partnerstvu s Siemensom.
Ko gradimo obrat z zmogljivostjo 400 ton na dan, moramo biti sposobni zagotoviti zanesljivost in kontinuiteto, kar omogoča operaterjem, da v najkrajšem možnem času izvedejo potrebne proizvodne spremembe.
»Siemens je bil vedno vodilni na področju avtomatizacije procesov in je takrat že dal na voljo široko paleto aplikacij na trgu, kar je omogočilo sklicevanje na eno samo korporacijo in en sam način delovanja,« je pojasnil Molinari. »V strukturiranem kontekstu, kot je naš, je ta enotnost delovanja predstavljala veliko dodano vrednost«.
Izhajajoč iz konkretnih tehnoloških potreb določenih strank na Daljnem vzhodu, se je pred dvema letoma Ocrimovo sodelovanje s Siemensom razširilo na poslovno enoto za storitve za stranke.
»Z namenom zasnove novih obratov in obnove obstoječih so nas nekatere stranke, zlasti na Daljnem vzhodu, začele zahtevati, da se iz rešitve strežnikov odjemalcev na fizičnih strojih preselimo na virtualizirano rešitev za avtomatizacijo procesov in nadzor proizvodnje,« je dejal Molinari.
Pravzaprav je bil primarni cilj teh podjetij povečati zanesljivost procesov zahvaljujoč učinkovitejšemu nadzoru, hkrati pa zmanjšati vpliv v primeru okrevanja po nesreči.
»Te stranke,« je poudaril Molinari, »so nas prosili za razširljivo rešitev, v zameno za naložbo, namenjeno tudi razširitvi zmogljivosti obrata, kjer so nameravali najti prostor za namestitev novih proizvodnih linij. Hkrati so potrebovali tudi največjo zanesljivost, tako s kibernetske varnosti kot tudi s stališča strojne in programske opreme.
V procesni industriji virtualizacija v bistvu pomeni prekinitev povezave med delom IT, ki ga sestavljajo operacijski sistemi in programske aplikacije, ter fizično strojno opremo.
»Trend je, da so operacijski sistemi in aplikacijska programska oprema na voljo v obliki virtualnih strojev, ki jih upravlja hipervizor na zamenljivi strojni opremi. In da bi fizičnemu sistemu, na katerem deluje programska oprema, dati manj pomena, pri čemer obidemo vrsto upravljanja, ki se danes izkazuje za vse dražje v smislu upravljanja energije, prostora in zastarelosti, »pojasnjuje Pasquale Santamaria, Siemensov specialist za poprodajne storitve.
Da bi izpolnil to potrebo, Siemens zdaj ponuja Podatkovni center za industrijsko avtomatizacijo že več let temelji na virtualizaciji SIMATIC kot storitvi, rešitvi, katere cilj je izpolniti temeljne zahteve te vrste arhitekture z največjo učinkovitostjo in največjo ekonomsko učinkovitostjo.
Podatkovni center industrijske avtomatizacije omogoča tudi lažje obvladovanje situacij obnovitve po nesrečah s sistemom SIMATIC DCS/SCADA Infrastructure Back and Restore, saj enostavnost in hitrost, s katero je mogoče varnostno kopirati in nato obnoviti virtualizirane sisteme, zagotavljata takojšnjo obnovitev funkcionalnosti naprave v primeru kakršnih koli težav.
»V našem konkretnem primeru,« je zaključil Molinari, »je bila podpora Siemensa in njegove ekipe izjemno dragocena, saj nam je omogočila popolno prepoznavanje, tako s strojnega kot programskega vidika, tehnološko sredstvo, ki ga bomo uporabili v teh obratih, in tudi izbiro glede na potrebe in računalniško moč, umerjene na linijah, ki smo jih šli preveriti. To nam je omogočilo tudi, da to zmanjšano naložbo prenesemo na končno stranko.«
Vzdrževanje nadgradnje distribuiranih nadzornih sistemov, ki temeljijo na računalnikih
Odkrijte strokovno znanje naših storitvenih strokovnjakov, napredne tehnologije in rešitve trajnostne digitalizacije.