Analógová elektronika: rastúce riziko
Tlačiarenská linka Cerutti pochádza z roku 1991 a stále fungovala prevažne na analógovej elektronike. „Linka je mimoriadne robustná. Trvala tridsať rokov bez prakticky žiadnych prestojov. Pred tromi rokmi zlyhala elektronická doska plošných spojov. Boli sme dole týždeň a pol: výrobca strojov už neexistoval a doska nebola nikde nedostupná. Mohli sme to vyriešiť iba čiastočnou konverziou na ovládanie Siemens. Ale bolo jasné: ak sa niečo podobné stane znova, mohli by sme byť offline celé týždne.“
Okrem toho Christian Schietse, technik, ktorý stroj vyrábal a udržiaval roky, odišiel do dôchodku. „Bol to naša chodiaca encyklopédia,“ hovorí Kristof. „Mladší technici majú jednoducho menej znalostí o analógovej elektronike. Riziko sa stalo príliš veľkým.“
Riešenie: Kompletná dodatočná montáž so spoločnosťou Siemens
Rýchlo sa ukázalo, že dodatočná montáž je najlepšou možnosťou. „Stroj bol mechanicky v perfektnom stave. Nový stroj stojí viac peňazí a tiež potrebujete viac času a priestoru na stavbu a uvedenie do prevádzky všetkého. S dodatočnou montážou by sme mohli zabezpečiť, aby stroj bol opäť dokonale spoľahlivý, schopný manipulovať s novými výrobkami, bežať bezpečnejšie a spotrebovať menej energie.“
Spoločnosť Amcor si vybrala Siemens tretíkrát. Už mali dodatočne namontované dva laminovacie stroje. „Chceli sme partnera s rozsiahlymi technickými znalosťami a skúsenosťami, podporovaného sídlom, na ktorého sa obrátime, keď vzniknú veľké problémy. Blízkosť, skutočnosť, že hovoria po holandsky, cena - to všetko funguje v ich prospech. A už roky sme štandardizovaní komponentov Siemens, takže si môžeme všetko udržiavať sami.“
Spoločnosť Siemens prestavala celú linku za osem týždňov. Ovládač je SIMATIC S7-1516 TF, ktorý tiež obsahuje plnú bezpečnostnú funkciu. Pohony SINAMICS S120 a servomotory SIMOTICS zaisťujú plynulé a presné ovládanie. Staré tlačidlá a merače boli nahradené dvoma novými obrazovkami HMI s užívateľsky prívetivým rozhraním.
„Strávili sme rok prípravou, vyrobili ďalšie zásoby a všetko starostlivo naplánovali,“ vysvetľuje Kristof. „Vďaka tejto príprave sme dokázali linku otestovať po siedmich týždňoch a uviesť ju do výroby podľa plánu. Spoločnosť Siemens potom vykonala niektoré optimalizácie a poskytla podporu, ale linka bežala spoľahlivo pri cieľových rýchlostiach hneď. To nevidíme veľmi často. Callewaert z Harelbeke, ktorý bol zodpovedný za nové skrinky a kabeláž, tiež fungoval vynikajúco ako vždy.“
Pripravený na budúcnosť
„Najväčším ziskom z tohto dodatočného vybavenia je obnovená dôvera,“ hovorí Kristof. „Sme dobrí na ďalších 20 až 30 rokov. Ak dôjde k prestojom, je to teraz 1 deň namiesto 4 až 6 týždňov. V mesiacoch nasledujúcich po dodatočnej montáži sa zvýšil dopyt po rôznych výrobkoch. Vďaka zvýšenej spoľahlivosti sme dosiahli túto vyššiu produkciu bez akýchkoľvek problémov.“
„Technicky sme pripravení na budúcnosť. V budúcnosti budeme čoraz viac pracovať s recyklovateľnými fóliami. Sú pružnejšie, takže kontrola napätia musí byť dokonalá. A je to. Vďaka zvýšenej presnosti už vidíme malé zlepšenie kvality niektorých produktov.“
„Stroj tiež beží efektívnejšie. Siemens k tomu aktívne prispel. Optimalizáciou riadenia ventilu rúry máme teraz v našom výfuku menej úniku vzduchu, čo nám umožňuje znížiť otáčky motora. A prostredníctvom bežnej jednosmernej zbernice pre pohony je možné získať energiu brzdenia z motorov. To všetko má za následok úsporu energie približne 10% v elektrickej energii a 3% spotreby plynu v peci.“
Naši operátori sú spokojní: stroj je bezpečnejší, teraz plne spĺňa pokyny PLd a normy ATEX. Je tiež tichší vďaka novým striedavým motorom. A musia chodiť menej, pretože ovládanie je teraz v jednom HMI namiesto rozptýleného po stroji. Obrazovky sú naprogramované tak, aby operátori sotva mohli robiť chyby, pretože môžu používať recepty. To tiež zlepšuje efektivitu.“
