Raport 8D

Un raport 8D este rezultatul unui proces de rezolvare a problemelor în opt etape conceput pentru a aborda neconformitățile de fabricație și pentru a implementa îmbunătățirea continuă.

Ce este un raport 8D?

Așa-numitul deoarece cei opt pași sunt denumiți opt discipline (8D), raportul 8D provine dintr-o abordare structurată a rezolvării problemelor în care o echipă este formată și însărcinată să investigheze cauzele care stau la baza unei probleme de fabricație.

Scopul managementului neconformității 8D nu este pur și simplu de a identifica și corecta o neconformitate, ci de a elimina cauzele profunde care pot duce la reapariția acesteia. Raportul 8D oferă o înregistrare a problemei, cauzele principale identificate și acțiuni corective și preventive (sistemul CAPA) luate pentru a elimina circumstanțele problemei.

În fabrici care implementează un digital managementul operațiunilor de producție (MOM) soluție, raportul 8D este o funcție ghidată și urmărită ca parte a unui sistemul de management al calității (QMS). De fapt, un QMS eficient creează automat raportul 8D, captând datele și informațiile generate în timpul procesului de gestionare a neconformității 8D.

Ford Motor Company a promulgat mai întâi procedurile de îmbunătățire a produselor 8D și de îmbunătățire a proceselor 8D, dar acum sunt utilizate pe scară largă într-un spectru larg de industrii de producție. Raportul 8D urmează structura Deming PDCA (plan-do-check-act).

Produse conexe: Opcenter Quality | Managementul calității și conformității Teamcenter

A graphic showing three overlapping circles representing equipment, technology, and finance.

Beneficiile raportului 8D

S-a constatat că utilizarea îmbunătățirii produsului 8D și a abordării de îmbunătățire a procesului 8D în timp ce urmăriți progresul rezolvării problemelor printr-un raport 8D accelerează Managementul neconformității și Îmbunătățire continuă eforturi, asigurând totodată că aceste eforturi sunt minuțioase și eficiente.

Identifică adevăratele probleme

Discernează și abordează cauzele profunde ale neconformităților de fabricație, asigurând o înțelegere cuprinzătoare a problemelor, mai degrabă decât abordarea simptomelor de suprafață.

Implementează rezoluții

Accelerați procesul de gestionare a neconformității ghidând o echipă printr-o abordare sistematică pentru rezolvarea problemelor de fabricație.

Previne apariția viitoare a problemei

Stabiliți măsuri preventive care să atenueze probabilitatea apariției unor probleme similare în viitor.

Reduce costurile de refacere și resturi

Identificați și eliminați cauzele profunde, ceea ce duce la o scădere a necesității de reprelucrare și minimizarea costurilor de deșeuri prin prevenirea reapariției neconformităților de fabricație.

Crește calitatea produsului finit

Contribuie la îmbunătățirea continuă prin abordarea cauzelor profunde ale neconformităților, asigurând un standard mai ridicat de excelență în procesul de fabricație.

Îmbunătățește satisfacția clienților

Abordarea și rezolvarea neconformităților de fabricație într-un mod sistematic, ducând la o calitate și fiabilitate mai ridicate a produselor, sporind în cele din urmă satisfacția clienților prin livrarea de produse îmbunătățite și consistente.

Structura raportului 8D

Raportul 8D memorializează acțiunile întreprinse în fiecare proiect de rezolvare a problemelor. Aceste acțiuni includ următoarele:

D1 Stabiliți echipa - În fiecare proces de gestionare a neconformității 8D, ar trebui stabilit un „campion” - o parte interesată care este bine familiarizată cu problema. Apoi, creați o echipă 8D cu membri interfuncționali adecvați, reprezentare și expertiză.

D2 Descrieți problema Pentru claritate, raportul 8D se bazează pe construirea unei baze de date cu informații care răspunde la următoarele întrebări:

Cine? Cărei persoane sau grup aparține problema?
Ce? Descrieți problema și ce obiect sau parte este vizată.
Unde? Unde se află obiectul sau partea de interes intern și în tranzit? Unde altundeva se vede?
Când? Când a fost descoperită prima dată problema? Când se vede în ciclul de proces? Când se mai vede?
Cum? Cât de mare? Cât de mult? Cum a apărut problema? Care este tendința? Cât de mare este problema? Câte obiecte/părți sunt afectate?

În acest pas, echipa raportului 8D continuă să întrebe de ce până când ajung la un punct în care pot determina în mod concludent acțiunile necesare și pot începe un plan de acțiune cronologic, inclusiv responsabilități și date.

D3 Implementarea și verificarea acțiunilor provizorii de izolare Raportul 8D descrie orice acțiune imediată întreprinsă pentru a limita simptomele problemei și pentru a proteja părțile interesate interne și externe. În acest pas, echipa D8 identifică și înregistrează orice acțiuni de întreprins, inclusiv curățarea sau sortarea la client, în tranzit sau intern. Echipa trebuie să verifice dacă acțiunea definită oprește defectele la client și are ca rezultat protecția clienților și satisfacția clienților. De asemenea, acestea trebuie să valideze eficacitatea acțiunii de izolare și să înregistreze datele relevante în raportul D8.

D4 Efectuați analiza cauzelor principale Echipa D8 găsește, definește și verifică cauza (cauzele) principală (cauzele) problemei. Ei explorează două căi cauză-rădăcină: (1) „calea cauzei apariției” răspunde de ce a apărut problema cu piesa sau obiectul. (2) „Calea cauzei de evacuare” răspunde de ce defectul a scăpat clientului. În ambele cazuri, ar trebui să utilizați procesul 5Whys. Echipa D8 verifică apoi cauzele profunde asigurându-se că problema este prezentă atunci când cauza principală este prezentă și absentă atunci când cauza principală este absentă.

D5 Selectarea și verificarea acțiunilor corective — Folosind baza de date de informații întreprinsă în etapa D2 (și modificată după caz în timpul D3 și D4), echipa analizează pentru a determina cea mai bună acțiune corectivă. Criteriile cheie sunt impactul și riscul. Echipa verifică apoi dacă acțiunea corectivă selectată elimină cauza principală și nu creează un alt efect problematic. Raportul D8 urmărește aceste informații.

D6 Implementați acțiuni corective permanente și standardizați procesul — Echipa D8 implementează planul de acțiune. Pentru a elimina sau a minimiza efectele implementării, echipa folosește același proces pe care l-ar face cu o schimbare de inginerie, lucrând printr-o listă de verificare a procesului de produs și semnarea procesului. Planul de acțiune este validat utilizând indicatorul inițial măsurabil care identifică problema. În cazul unei „căi de cauză de evadare”, echipa evaluează eliminarea acțiunii de izolare. Dacă există evadări suplimentare, atunci cauzele principale nu au fost identificate corect.

D7 Prevenirea reapariției problemei Echipa D8 identifică sistemul, practicile, procedurile și standardele de specificații care au permis apariția problemei. Acțiunile, rezultatele și structura echipei în sine sunt reevaluate și o evaluare este inclusă în raportul D8. Raportul D8 standardizează modificările procesului și leagă acțiunile corective de procesul de dezvoltare a produsului, identificând acțiuni care vor preveni probleme similare pentru producția curentă și produsele și procesele viitoare similare.

D8 Desfășurarea discuțiilor finale și a revizuirii — Echipa determină recunoașterea corespunzătoare și dacă este necesară continuarea ciclului de rezolvare a problemelor.