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relatório 8D

Um relatório 8D é o resultado de um processo de solução de problemas em oito etapas, projetado para lidar com as não conformidades de fabricação e implementar a melhoria contínua.

O que é um relatório 8D?

Chamado porque as oito etapas são chamadas de oito disciplinas (8D), o relatório 8D surge de uma abordagem estruturada para a solução de problemas, na qual uma equipe é formada e contratada para investigar as causas subjacentes de um problema de fabricação.

O objetivo do gerenciamento de não conformidade 8D não é simplesmente identificar e corrigir uma não conformidade, mas eliminar as causas que podem levar à sua recorrência. O relatório 8D fornece um registro do problema, da (s) causa (s) raiz (s) identificada (s) e ações corretivas e preventivas (Sistema CAPA) usado para eliminar as circunstâncias do problema.

Nas fábricas que implementam um sistema digital gerenciamento de operações de manufatura (MOM) solução, o relatório 8D é uma função guiada e rastreada como parte de um sistema de gestão da qualidade (QMS). Na verdade, um QMS eficaz cria automaticamente o relatório 8D, capturando dados e informações gerados durante o processo de gerenciamento de não conformidade 8D.

A Ford Motor Company promulgou pela primeira vez procedimentos de melhoria de produtos 8D e melhoria de processos 8D, mas agora eles são amplamente empregados em um amplo espectro de indústrias de manufatura. O relatório 8D segue a estrutura Deming PDCA (plan-do-check-act).

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A graphic showing three overlapping circles representing equipment, technology, and finance.

Benefícios do relatório 8D

Descobriu-se que usar a abordagem de melhoria de produto 8D e melhoria de processo 8D ao acompanhar o progresso da solução de problemas por meio de um relatório 8D agiliza gerenciamento de não conformidade e melhoria contínua esforços, ao mesmo tempo que garante que esses esforços sejam completos e eficazes.

Identifica problemas reais

Identifique e resolva as causas principais das não conformidades de fabricação, garantindo uma compreensão abrangente dos problemas em vez de apenas abordar os sintomas superficiais.

Implementa resoluções

Acelere o processo de gerenciamento de não conformidade orientando uma equipe por meio de uma abordagem sistemática para resolver problemas de fabricação.

Evita futuras ocorrências do problema

Estabeleça medidas preventivas que reduzam a probabilidade de problemas semelhantes surgirem no futuro.

Reduz o custo de retrabalho e sucata

Identifique e elimine as causas principais, reduzindo a necessidade de retrabalho e minimizando os custos de sucata, evitando a recorrência de não conformidades de fabricação.

Aumenta a qualidade do produto acabado

Contribua para a melhoria contínua abordando as causas básicas das não conformidades, garantindo um padrão mais alto de excelência no processo de fabricação.

Melhora a satisfação do cliente

Aborde e resolva as não conformidades de fabricação de forma sistemática, levando a uma maior qualidade e confiabilidade do produto e, em última análise, aumentando a satisfação do cliente por meio da entrega de produtos aprimorados e consistentes.

Estrutura do relatório 8D

O relatório 8D relembra as ações tomadas em cada projeto de solução de problemas. Essas ações incluem o seguinte:

D1 Estabeleça a equipe — Em cada processo de gerenciamento de não conformidade 8D, um “campeão” deve ser estabelecido — uma parte interessada que esteja bem familiarizada com o problema. Em seguida, crie uma equipe 8D com membros interfuncionais, representação e experiência apropriados.

D2 Descreva o problema — Para maior clareza, o relatório 8D se baseia na construção de um banco de dados de informações que responde às seguintes perguntas:

  • Quem? A qual pessoa ou grupo o problema pertence?
  • O que? Descreva o problema e qual objeto ou peça está em questão.
  • Onde? Onde, internamente e em trânsito, está localizado o objeto ou parte da preocupação? Onde mais é visto?
  • Quando? Quando o problema foi descoberto pela primeira vez? Quando no ciclo do processo ela é vista? Quando mais é visto?
  • Como? Quão grande? Quanto? Como o problema ocorreu? Qual é a tendência? Qual é o tamanho do problema? Quantos objetos/peças são afetados?

Nesta etapa, a equipe do relatório 8D continua perguntando o porquê até chegar a um ponto em que possa determinar de forma conclusiva as ações necessárias e iniciar um plano de ação cronológico, incluindo responsabilidades e datas.

D3 Implementar e verificar ações provisórias de contenção — O relatório 8D descreve todas as ações imediatas tomadas para conter os sintomas do problema e proteger as partes interessadas internas e externas. Nesta etapa, a equipe do D8 identifica e registra todas as ações a serem tomadas, incluindo limpeza ou triagem no cliente, em trânsito ou internamente. A equipe deve verificar se a ação definida interrompe defeitos no cliente e resulta em proteção e satisfação do cliente. Eles também devem validar a eficácia da ação de contenção e registrar os dados relevantes no relatório D8.

D4 Execute a análise da causa raiz — A equipe do D8 encontra, define e verifica a (s) causa (s) raiz (s) do problema. Eles exploram dois caminhos de causa-raiz: (1) O “caminho da causa de ocorrência” responde por que o problema ocorreu com a peça ou objeto. (2) O “caminho da causa de escape” responde por que o defeito escapou para o cliente. Em ambos os casos, você deve usar o processo 5Whys. A equipe do D8 então verifica as causas raiz garantindo que o problema esteja presente quando a causa raiz está presente e ausente quando a causa raiz está ausente.

D5 Selecione e verifique as ações corretivas — Usando o banco de dados de informações realizado na etapa D2 (e alterado conforme apropriado durante D3 e D4), a equipe analisa para determinar a melhor ação corretiva. Os principais critérios são impacto e risco. A equipe então verifica se a ação corretiva selecionada elimina a causa raiz e não cria outro efeito problemático. O relatório D8 rastreia essas informações.

D6 Implemente ações corretivas permanentes e padronize o processo — A equipe do D8 implementa o plano de ação. Para eliminar ou minimizar os efeitos da implementação, a equipe emprega o mesmo processo que usaria com uma mudança de engenharia, trabalhando por meio de uma lista de verificação do processo do produto e da aprovação do processo. O plano de ação é validado usando o indicador mensurável original que identifica o problema. No caso de um “caminho de causa de fuga”, a equipe avalia a remoção da ação de contenção. Se houver algum escape adicional, as causas principais não foram identificadas corretamente.

D7 Prevenir a recorrência do problema — A equipe do D8 identifica o sistema, as práticas, os procedimentos e os padrões de especificação que permitiram que o problema ocorresse. As ações, os resultados e a própria composição da equipe são reavaliados e uma avaliação é incluída no relatório D8. O relatório D8 padroniza as mudanças no processo e vincula as ações corretivas ao processo de desenvolvimento do produto, identificando ações que evitarão problemas semelhantes na produção atual e em produtos e processos futuros semelhantes.

D8 Conduzir a discussão e revisão finais — A equipe determina os reconhecimentos apropriados e se é necessário continuar o ciclo de resolução de problemas.

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