Make-to-Order jest uważane za operację typu pull-type, ponieważ zdarzenie, które inicjuje działalność produkcyjną - zamówienie klienta - zaczyna się od realizacji zamówienia i działa wstecz przez sekwencję produkcji, aby osiągnąć plan lub harmonogram. Oznacza to, że produkcja jest „ciągnięta” przez popyt. W przeciwieństwie do tego Make-to-Stock (MTS) jest operacją typu push.
Planowanie na zamówienie staje się coraz bardziej powszechne, ponieważ jest zgodne z rynkowym trendem „masowego dostosowywania”, który pociąga za sobą małe partie lub partie wytwarzane z wydajnością masowej produkcji. Jako operacja ciągnięcia, make-to-order zawiera niestandardowe funkcje w cyklu produkcyjnym. Make-to-order pomaga również zminimalizować nadmiar zapasów, co często powoduje marnotrawstwo. W związku z tym make-to-order jest często składnikiem Lean Manufacturing a Planowanie just-in-time (JIT).
Głównym wyzwaniem związanym z planowaniem „make-to-order” jest zminimalizowanie czasu realizacji, mimo że cykl produkcyjny rozpoczyna się dopiero po otrzymaniu zamówienia. Oznacza to, że produkcja na zamówienie jest bardziej podatna na produkty o stosunkowo krótkich cyklach produkcyjnych. Aby skrócić czas realizacji, producenci mogą zastosować podejście „make-to-stock” w przypadku komponentów produktu pośredniego, które wymagają znacznego czasu realizacji, tak aby etapy procesu wykorzystujące takie elementy pośrednie mogły rozpocząć się szybciej po otrzymaniu zamówienia. Jest to koncepcja planowania wymagań materiałowych opartego na popycie (DDMRP).
Niektóre funkcjonalności w nowoczesnym Zaawansowany system planowania i planowania (APS) został zaprojektowany w celu optymalizacji planowania na zamówienie. Oprogramowanie APS umożliwia planistom szybką ocenę zmian ilości lub terminu dostawy, a także zmiany zdolności produkcyjnych oraz dostosowanie planu make-to-order, aby sprostać nowym wymaganiom.
Powiązane produkty: Opcenter APS
