Raport 8D

Raport 8D jest wynikiem ośmiostopniowego procesu rozwiązywania problemów zaprojektowanego w celu rozwiązania niezgodności produkcji i wdrażania ciągłego doskonalenia.

Co to jest raport 8D?

Tak zwany, ponieważ osiem kroków określa się mianem ośmiu dyscyplin (8D), raport 8D wynika z ustrukturyzowanego podejścia do rozwiązywania problemów, w którym tworzy się zespół i zleca zbadanie przyczyn problemu produkcyjnego.

Celem zarządzania niezgodnością 8D nie jest po prostu identyfikacja i poprawienie niezgodności, ale wyeliminowanie podstawowych przyczyn, które mogą prowadzić do jej nawrotu. Raport 8D zawiera zapis problemu, zidentyfikowaną podstawową przyczynę oraz działania naprawcze i zapobiegawcze (system CAPA) podjęto w celu wyeliminowania okoliczności problemu.

W fabrykach wdrażających cyfrowy zarządzanie operacjami produkcyjnymi (MOM) rozwiązanie, raport 8D jest funkcją kierowaną i śledzoną jako część System zarządzania jakością (QMS). W rzeczywistości skuteczny system zarządzania jakością automatycznie tworzy raport 8D, rejestrując dane i informacje generowane podczas procesu zarządzania niezgodnością 8D.

Firma Ford Motor Company po raz pierwszy ogłosiła procedury ulepszania produktów 8D i ulepszania procesu 8D, ale są one obecnie szeroko stosowane w szerokim spektrum przemysłu produkcyjnego. Raport 8D jest zgodny ze strukturą Deminga PDCA (plan-do-check-act).

Produkty powiązane: Opcenter Quality | Zarządzanie jakością i zgodnością Teamcenter

A graphic showing three overlapping circles representing equipment, technology, and finance.

Korzyści 8D Report

Stwierdzono, że zastosowanie podejścia do ulepszania produktów 8D i ulepszania procesu 8D podczas śledzenia postępów w rozwiązywaniu problemów za pomocą raportu 8D przyspiesza zarządzanie niezgodnością a ciągłe doskonalenie wysiłki, jednocześnie zapewniając, że wysiłki te są dokładne i skuteczne.

Identyfikuje prawdziwe problemy

Rozróżnij i rozwiązuj podstawowe przyczyny niezgodności produkcji, zapewniając kompleksowe zrozumienie problemów, a nie tylko rozwiązywanie objawów powierzchniowych.

Realizuje rezolucje

Przyspiesz proces zarządzania niezgodnością, kierując zespołem przez systematyczne podejście do rozwiązywania problemów produkcyjnych.

Zapobiega przyszłym wystąpieniu problemu

Ustanowić środki zapobiegawcze, które zmniejszają prawdopodobieństwo wystąpienia podobnych problemów w przyszłości.

Zmniejsza koszty przeróbek i złomu

Zidentyfikuj i wyeliminuj przyczyny źródłowe, prowadzące do zmniejszenia potrzeby przeróbek i minimalizacji kosztów złomu poprzez zapobieganie nawrotom niezgodności produkcji.

Podnosi jakość gotowego produktu

Przyczyniają się do ciągłego doskonalenia poprzez rozwiązywanie podstawowych przyczyn niezgodności, zapewniając wyższy standard doskonałości w procesie produkcyjnym.

Poprawia satysfakcję klientów

Rozwiązywanie i rozwiązywanie niezgodności produkcji w sposób systematyczny, prowadząc do wyższej jakości i niezawodności produktu, ostatecznie zwiększając satysfakcję klientów poprzez dostarczanie ulepszonych i spójnych produktów.

Struktura raportu 8D

Raport 8D upamiętnia działania podjęte w każdym projekcie rozwiązywania problemów. Działania te obejmują:

D1 Załóż zespół — W każdym procesie zarządzania niezgodnością 8D należy ustanowić „bohatera” — interesariusza, który jest dobrze zaznajomiony z problemem. Następnie stwórz zespół 8D z odpowiednimi członkami wielofunkcyjnymi, reprezentacją i wiedzą.

D2 Opisz problem — Dla jasności raport 8D opiera się na budowie bazy danych informacji, która odpowiada na następujące pytania:

Kto? Do jakiej osoby lub grupy należy problem?
Co? Opisz problem i przedmiot lub część.
Gdzie? Gdzie znajduje się przedmiot lub część przedmiotu zainteresowania wewnętrznym i w trakcie transportu? Gdzie indziej jest widziany?
Kiedy? Kiedy problem został odkryty po raz pierwszy? Kiedy w cyklu procesu jest to widoczne? Kiedy jeszcze jest widziany?
Jak? Jak duży? Ile? Jak powstał problem? Jaki jest trend? Jak duży jest problem? Ile przedmiotów/części dotyczy?

Na tym etapie zespół raportów 8D nadal pyta dlaczego, dopóki nie osiągną punktu, w którym będą mogli ostatecznie określić niezbędne działania i rozpocząć chronologiczny plan działania, w tym obowiązki i daty.

D3 Wdrożenie i weryfikacja tymczasowych działań ograniczających — Raport 8D opisuje wszelkie natychmiastowe działania podjęte w celu powstrzymania objawów problemu i ochrony wewnętrznych i zewnętrznych interesariuszy. W tym kroku zespół D8 identyfikuje i rejestruje wszelkie działania, które należy podjąć, w tym czyszczenie lub sortowanie u klienta, w transporcie lub w firmie. Zespół musi zweryfikować, czy zdefiniowane działanie zatrzymuje wady u klienta i skutkuje ochroną klienta i satysfakcją klienta. Muszą również potwierdzić skuteczność działania powstrzymywania i zapisać odpowiednie dane w raporcie D8.

D4 Przeprowadź analizę przyczyn pierwotnych — Zespół D8 znajduje, definiuje i weryfikuje główną przyczynę problemu. Badają dwie ścieżki przyczyny źródłowej: (1) „ścieżka przyczyny wystąpienia” odpowiada, dlaczego problem wystąpił z częścią lub przedmiotem. (2) „Ścieżka przyczyny ucieczki” odpowiada, dlaczego wada uciekła klientowi. W obu przypadkach należy skorzystać z procesu 5Whys. Następnie zespół D8 weryfikuje przyczyny pierwotne, upewniając się, że problem występuje, gdy pierwotna przyczyna jest obecna i nieobecny, gdy pierwotna przyczyna jest nieobecna.

D5 Wybierz i weryfikuj działania naprawcze — Korzystając z bazy informacji podjętej w kroku D2 (i zmienionej odpowiednio podczas D3 i D4), zespół analizuje w celu ustalenia najlepszych działań naprawczych. Kluczowymi kryteriami są wpływ i ryzyko. Następnie zespół sprawdza, czy wybrane działanie naprawcze eliminuje pierwotną przyczynę i nie tworzy kolejnego problematycznego efektu. Raport D8 śledzi te informacje.

D6 Wdrożenie stałych działań naprawczych i ujednolicenie procesu — Zespół D8 wdraża plan działania. Aby wyeliminować lub zminimalizować skutki wdrożenia, zespół stosuje ten sam proces, co w przypadku zmiany inżynierskiej, pracując nad listą kontrolną procesu produktowego i podpisaniem procesu. Plan działania jest zatwierdzany przy użyciu oryginalnego mierzalnego wskaźnika identyfikującego problem. W przypadku „ścieżki przyczyny ucieczki” zespół ocenia usunięcie akcji powstrzymywania. Jeśli są jakieś dodatkowe ucieczki, przyczyny pierwotne nie zostały poprawnie zidentyfikowane.

D7 Zapobiegaj nawrotom problemu Zespół D8 identyfikuje system, praktyki, procedury i standardy specyfikacji, które pozwoliły na wystąpienie problemu. Działania, wyniki i sam skład zespołu są ponownie oceniane, a ocena jest zawarta w raporcie D8. Raport D8 standaryzuje zmiany procesu i łączy działania naprawcze z procesem rozwoju produktu, identyfikując działania, które zapobiegną podobnym problemom w obecnej produkcji i podobnych przyszłych produktach i procesach.

D8 Przeprowadzenie ostatecznej dyskusji i przeglądu — Zespół określa odpowiednie rozpoznania i czy istnieje potrzeba kontynuowania cyklu rozwiązywania problemów.