Produkcja sprzętu ciężkiego

Istotnym elementem produkcji sprzętu ciężkiego jest wymiana informacji drogą cyfrową na różnych poziomach, Obejmują one kontakty między działem projektowania i produkcji, zespołami w organizacji produkcyjnej oraz partnerami i dostawcami w szerszym ekosystemie. Jest to możliwe dzięki integracji wszystkich uczestników procesu we wspólnym środowisku zarządzania cyklem życia produktu charakteryzującym się zaawansowaną, elastyczną i otwartą infrastrukturą danych, umożliwiającą przechowywanie i aktualizowanie na bieżąco wszystkich informacji. Taka wymiana danych stanowi podstawę lepszej komunikacji i współpracy w całym przedsiębiorstwie, co znacznie poprawia ogólną wydajność i elastyczność oraz pozwala szybko reagować na żądania zmian bez zwiększania ryzyka.

Osiąganie jak najwyższej i powtarzalnej jakości bez żadnych błędów jest wyzwaniem dla przedsiębiorstw działających na skalę globalną, z dużą i zróżnicowaną siecią dostawców i partnerów. W przypadku wytwarzania wysoce spersonalizowanych lub nawet unikatowych produktów w kontekście inżynierii na zamówienie (ETO) inteligentna produkcja bez wad sprowadza się do prawidłowego wykonania procesu za pierwszym razem. Jest to możliwe pod warunkiem przeanalizowania z wyprzedzeniem wszelkich możliwych scenariuszy i wirtualnego sprawdzenia poprawności procesu przed jego wdrożeniem. Na etapie realizacji produkcji kluczowe znaczenie ma również ścisłe monitorowanie wszystkich podejmowanych decyzji i działań, również w odniesieniu do globalnej sieci partnerów i dostawców, oraz wdrażanie działań naprawczych na podstawie zebranych danych. Wymaga to możliwości tworzenia cyfrowego bliźniaka procesu produkcji, a także kompleksowego podejścia pętli zamkniętej do operacji produkcyjnych w całym globalnym ekosystemie wytwarzania.

Inteligentna produkcja sprzętu ciężkiego polega na wdrażaniu narzędzi i procesów, które ułatwiają podejmowanie przemyślanych decyzji na podstawie danych, co przyczynia się do znaczącej poprawy wszystkich aspektów działalności, m.in. produktywności, zrównoważonego rozwoju oraz jakości. Zapewnienie możliwości ciągłej komunikacji i współpracy na podstawie współdzielonych danych pozwala osiągnąć synergię między uczestnikami procesu, co z kolei ułatwia wcześniejszą identyfikację problemów i możliwości, na przykład w odniesieniu do wytwarzalności projektów. Dzięki cyfrowemu bliźniakowi procesu produkcji można wirtualnie ocenić wpływ decyzji przed ich faktycznym wdrożeniem i przeanalizować potencjalne scenariusze w celu zweryfikowania różnych opcji. Wreszcie, wdrażając pętle sprzężenia zwrotnego w oparciu o dane zebrane podczas realizacji, przedsiębiorstwa produkcyjne mogą stale doskonalić swoje procesy, usprawniać operacje i znajdować optymalną równowagę między wskaźnikami KPI.

Produkcja odchudzona (lean) to metodologia, która koncentruje się na poprawie produktywności i jakości oraz ograniczeniu marnotrawstwa we wszystkich jego aspektach, m.in. materiałów, czasu i zasobów, poprzez analizę procesów i ich retrospektywne dostosowywanie. Podejście oparte na produkcji odchudzonej (lean) okazało się bardzo skuteczne w optymalizacji procesów produkcyjnych poprzez usprawnienie łańcucha wartości i poprawę przepływu operacyjnego. Obecnie jednak produkty i powiązane z nimi procesy wytwarzania stały się bardziej złożone, a niektóre nowe wymagania dotyczące procesów wytwarzania nie są objęte zasadami odchudzonej produkcji. Jednym z przykładów jest wzrost oczekiwań klientów odnośnie do spersonalizowanych produktów i możliwości wprowadzania w nich zmian na bieżąco. Strategia zaopatrzenia nie może już opierać się na dostawach realizowanych na czas (ang. just-in-time) i obniżaniu kosztów, lecz powinna też uwzględniać mniej wymierne aspekty, takie jak odporność łańcucha dostaw i zrównoważony rozwój. Sprostanie takim wyzwaniom wymaga większej ilości błyskawicznie dostępnych danych, które umożliwiają podejmowanie decyzji i wprowadzanie ulepszeń w czasie rzeczywistym, a także większego zintegrowania ekosystemu produkcji. W przeciwieństwie do produkcji odchudzonej inteligentna produkcja wykorzystuje nowoczesne technologie cyfrowe, takie jak chmura, analityka danych, uczenie maszynowe, automatyczne obiegi informacji zwrotnych, cyfrowe bliźniaki itp.

Uzyskanie odpowiedniej marży ze sprzedaży nowych produktów jest szczególnie trudne w przemyśle maszynowym, ponieważ ich opracowanie i wytwarzanie wymagają znacznych inwestycji w badania i rozwój oraz infrastrukturę produkcyjną, a często również uwzględnienia indywidualnych potrzeb klienta, co skutkuje stosunkowo niskimi wolumenami produkcji. Dzięki rozwiązaniom do inteligentnej produkcji sprzętu ciężkiego od firmy Siemens producenci OEM mogą znacznie skrócić czas i ograniczyć koszty, łącząc projektowanie i produkcję, co pozwala im wcześniej wykryć problemy i możliwości związane z wytwarzaniem. Mogą także zwiększyć wydajność działania i elastyczność produkcji zróżnicowanych modeli oraz stosować podejście oparte na cyfrowym bliźniaku do weryfikowania i usprawniania procesów produkcji przed ich wdrożeniem, analizować scenariusze warunkowe w celu podejmowania lepszych decyzji i optymalizować przepływ działań przy użyciu specjalistycznych narzędzi do planowania produkcji i szczegółowego harmonogramowania.