Fabryka Carlsberg w Mysore, zlokalizowana w Nanjangud, ma roczną zdolność produkcyjną 0,8 miliona hektolitrów i produkuje wiele SKU, aby zaspokoić różnorodne preferencje konsumentów. W ramach ciągłego zaangażowania w zapewnienie dokładności, spójności i przejrzystości, firma Carlsberg zdigitalizowała krytyczne procesy, w szczególności rejestrowanie danych dotyczących parzenia i filtracji, które wcześniej były zarządzane ręcznie.
Przemysł piwowarski 4.0
Cyfrowa transformacja firmy Carlsberg z firmą Siemens zwiększa wydajność warzenia, jakość i zrównoważony rozwój dzięki integracji i automatyzacji danych w czasie rzeczywistym.
Podróż cyfryzacji Carlsberga
Zwiększenie przejrzystości i efektywności operacyjnej
Precyzyjne warzenie: wizja przyszłości
Carlsberg chciał wyeliminować ręczne wprowadzanie danych poprzez automatyzację zbierania danych z tagów PLC. Dzięki integracji danych z systemów SCADA bezpośrednio z komputerem digitalizacyjnym Carlsberg zapewnił, że dane są odtwarzane w czasie rzeczywistym.
Pulpity nawigacyjne: bicie serca cyfrowego warzenia
Carlsberg chciał stworzyć centralne, przyjazne dla użytkownika pulpity nawigacyjne w ramach większej transformacji cyfrowej. Te pulpity nawigacyjne skutecznie przechwytują i wizualizują dane, zapewniając wgląd w czasie rzeczywistym w celu szybkiego podejmowania decyzji.
Holistyczne podejście z Siemens Xcelerator
Carlsberg potrzebował holistycznej strategii cyfrowej. Dzięki Siemens Xcelerator firma Carlberg połączyła świat rzeczywisty i cyfrowy, podnosząc jakość i zapewniając zgodność z przepisami — czyniąc każdy krok od pola do szkła inteligentniejszym i bardziej zrównoważonym.
Zasilanie cyfrowego warzenia
Przygotowanie pomysłowego rozwiązania
Siemens opracował pomysłowe rozwiązanie eliminujące ręczną interwencję, poprawiając dokładność, spójność i przejrzystość. System utrzymuje cyfrowe karty warzenia i filtracji na podstawie partii do analizy historycznej i identyfikacji trendów. Usprawnił przepływ pracy i poprawia integralność i identyfikowalność danych. Operatorzy uzyskują wgląd w czasie rzeczywistym, umożliwiając świadome podejmowanie decyzji i szybkie reakcje, w tym identyfikację złotych partii. Kierownictwo korzysta z wglądu w wydajność i wydajność procesów, podczas gdy MŚP mogą uzyskać zdalny dostęp do danych w czasie rzeczywistym, aby w dowolnym momencie przeglądać jakość i informacje historyczne. System obsługuje również automatyczne wysyłanie kart do parzenia i filtracji do kluczowych interesariuszy, zapewniając ciągłą komunikację i przejrzystość.
Szkielet technologiczny: zasilanie cyfrowego warzenia
Specyfikacje techniczne projektu obejmowały wysokowydajny pakiet oprogramowania obejmujący WinCC V8.0 dla SCADA, PM Server V7.4 do zarządzania procesami, PM Analyze V10.4 do szczegółowej analizy oraz MS Office Professional do dokumentacji i raportowania. WinCC V8.0 oferuje intuicyjny dostęp do kluczowej wiedzy procesowej, umożliwiając skuteczne i świadome podejmowanie decyzji. PM Addons 10.4 zapewnia zaawansowane narzędzia analityczne i wizualizacyjne, wspierające kompleksowe monitorowanie i optymalizację procesów.
Rejestracja i raportowanie zbiorcze
Aby jeszcze bardziej usprawnić monitorowanie procesów, firma Carlsberg współpracowała z firmą Siemens w celu wdrożenia rejestrowania danych wsadowych dla krytycznych parametrów. Dane te są następnie wykorzystywane do generowania cyfrowych kart parzenia i wykresów fermentacji, mapowania danych do trendów monitorowania procesów. Takie podejście nie tylko poprawiło dokładność, ale także zapewniło kompleksową historię procesów warzenia i fermentacji. Cyfrowe karty do parzenia i filtracji są utrzymywane na zasadzie partii w celu analizy historycznej i identyfikacji trendów, usprawnienia przepływów pracy oraz poprawy integralności i identyfikowalności danych.
Stwórz przyszłość: realizacja wizji Carlsberga
Ponieważ Carlsberg nadal wprowadza innowacje, wymierne korzyści płynące z tej cyfrowej transformacji, którą firma wdrożyła za pomocą technologii Siemens, stają się oczywiste. Wdrożenie zwiększyło partie warzenia z monitorowaniem czasu na żywo każdego naparu, zmniejszyło zużycie pary o 0,2 KWH na HL i zaoszczędziło 200 kW mocy miesięcznie. Browarze mogą wykorzystać prognozę złotej partii systemu jako odniesienie dla przyszłych partii, zapewniając stałą jakość. Śledzenie na żywo wszystkich Unitanks dostarcza informacji o etapie fermentacji, a system szybko rozwiązuje wszelkie odchylenia parametrów. System lean production utrzymuje dane historyczne przez rok, pomagając Brewmasterowi ulepszać procesy i śledzić skargi klientów.
„Współpraca z Siemensem zmieniła grę dla Carlsberg India. Ich wiedza w dziedzinie i zaawansowane, łatwe do dostosowania rozwiązania umożliwiły nam płynną integrację naszych procesów parzenia i filtracji, automatyzację gromadzenia danych i usprawnienie monitorowania w czasie rzeczywistym. W rezultacie osiągnęliśmy znaczną poprawę wydajności operacyjnej, dokładności danych i wykorzystania zasobów”.