Digi Index 2024

Firmy poprawnie identyfikują korzyści, ale nie wychodzą poza ich podstawowe definiowanie. Jest to spójne z odpowiedziami uzyskanymi w zakresie największych wyzwań, gdzie aż 22% respondentów przyznało, że nie ma wiedzy jak korzystać z danych i jednocześnie 21% nie myśli o transformacji swojej strategii. Oznacza to, że firmy nie szukają nowych korzyści z digitalizacji albo nie wiedzą, jak je w inny sposób wykorzystać w ramach obecnych lub przyszłych modeli biznesowych.

Dlaczego to jest ważne? Średniej wielkości firmy prawie zawsze znajdują się w łańcuchach wartości, często jako dostawcy większych podmiotów. Doświadczenia z rynków pokazują natomiast, że firmy znajdujące się wyżej w łańcuchu zazwyczaj wykazują większą dojrzałość w tematach ESG i zrównoważonego rozwoju. Może wynikać to z ich strategii, czasem jest to wynik nałożonych na nie regulacji. Co to oznacza? Że do właściwego raportowania zrównoważonego rozwoju, w tym kwestii dekarbonizacji np. na giełdzie, potrzebują one danych od innych połączonych firm, w tym właśnie od średniej wielkości przedsiębiorstw produkcyjnych.

W biznesie w różny sposób można budować przewagi konkurencyjne. Obecnie coraz bardziej na znaczeniu zyskuje pojęcie konkurencyjności klimatycznej, która opiera się o dane dotyczące generowanych emisji. Firma, która na tym etapie rozwoju rynku zainwestuje w digitalizację i pozyskiwanie wartościowych danych z obszaru ESG, może się już niedługo okazać najbardziej konkurencyjnym dostawcą dla dużych firm. Wyobraźmy sobie koncern samochodowy, który strategicznie zobowiązał się do systematycznego zmniejszania emisji CO2 z produktów (samochodów); dodatkowo weźmy pod lupę jego dostawców (firmy produkcyjne) dostarczających wyposażenie (np. dywaniki samochodowe). Jeśli dostawca potrafi poza dywanikiem dostarczyć odpowiednie dane dotyczące emisji związanych z jego produkcją – to zaczyna konkurować nie tylko ceną, ale także dostępnością danych wartościowych dla procesów dekarbonizacji i realizacji strategii ESG.

Zmiana klimatu to dziś jedno z największych wyzwań, z jakimi mierzy się biznes, włączając w to branżę spożywczą, która opiera się na surowcach naturalnych. Nowoczesne strategie zrównoważonego rozwoju zawierają ambitne cele w zakresie redukcji negatywnych skutków produkcji przemysłowej, lecz także tworzenia pozytywnego wpływu na środowisko oraz adaptacji do zmieniającego się klimatu. Spółki kładą nacisk na zrównoważony rozwój, chcąc dołożyć swoją cegiełkę do globalnych wysiłków nacelowanych na powstrzymanie czarnego scenariusza zmiany klimatu, ale także po to, żeby zadbać o możliwość prowadzenia swoich biznesów w przyszłości. Z pomocą w tych wysiłkach przychodzą nam nowoczesne technologie.

A jak to wygląda na przykładzie działań Grupy Żywiec? Stopień digitalizacji w naszych browarach jest naprawdę wysoki. Przede wszystkim nasze browary są podłączone do IIoT, tj. Industrial Internet of Things czyli Przemysłowego Internetu Rzeczy, który pozwala nam zbierać w chmurze wszystkie potrzebne dane z maszyn, czy dodatkowych czujników. Dodatkowo, jeśli dane nie mogą być zbierane automatycznie z wymienionych wyżej źródeł lub trzeba je wesprzeć informacją od naszych pracowników, mamy również wdrożone różnego rodzaju aplikacje na urządzenia mobilne, które dają możliwość zarządzania zadaniami czy też wydarzeniami w obszarze produkcji.

Jak to się ma do zrównoważonego rozwoju? Patrząc na priorytety produkcji, oszczędzanie mediów jak woda, energia cieplna i energia elektryczna, to absolutny priorytet. I właśnie tu do gry wkracza digitalizacja. Dodam, że obecne wyniki naszych browarów na skalę całej Grupy HEINEKEN klasują się poniżej benchmarków i jesteśmy zawsze przykładem dobrych praktyk dla innych krajów z grupy. Dzięki Przemysłowemu Internetowi Rzeczy, mamy techniczną możliwość podłączania mierników poboru mediów w różnych obszarach, co pozwala nie tylko monitorować je w czasie rzeczywistym czy alertować przy przekroczeniach, lecz także analizować dane historyczne i szukać strat. Pracując zgodnie z metodologią TPM (Total Productive Managment) dokładnie to robimy – tworzymy rozmieszczenia pokazujące, w którym obszarze straty mediów są największe, a później analizujemy, dlaczego powstały i jak możemy te straty wyeliminować. Przykładem jest:

• Optymalizacja zużycia energii w kotle warzelnym – w tym przypadku dzięki zbieraniu danych maszynowych możemy obserwować oraz analizować, przy produkcji której receptury wykorzystujemy najwięcej energii, a nawet określić, który etap procesu jest dla nas najbardziej energochłonny. Właśnie rozwinęliśmy i testujemy model ML (Machine Learning), który prowadzi taką analizę za nas i automatycznie podpowiada zespołom operacyjnym na co powinny zwrócić szczególną uwagę.
• Optymalizacja procesu mycia wymienników ciepła – dzięki podłączonym danym możemy monitorować przepływy, temperaturę oraz wykorzystanie wody do procesu ich mycia. Pozwala nam to na dokładne określenie momentu, w którym wymiennik powinien być umyty.
• Monitorowanie zużycia mediów na linii rozlewniczej za pomocą dynamicznych celów, które są zmienne i na każdym etapie procesu rozlewu są śledzone w czasie rzeczywistym. Dzięki temu możemy natychmiastowo reagować na wszelkie odchylenia od standardów.

Zaawansowana analityka i monitorowanie w czasie rzeczywistym pomagają wykrywać wady na wczesnym etapie, nierzadko już projektowym. Zapewnia to wyższe standardy jakości i zmniejsza liczbę wadliwych produktów trafiających na rynek. Cyfryzacja umożliwia też lepszą koordynację i widoczność w całym łańcuchu dostaw.

Wszystko to prowadzi do bardziej efektywnego zarządzania zapasami, skrócenia czasu realizacji i lepszego reagowania na wymagania rynku. Technologie cyfrowe pomagają też uelastycznić procesy produkcyjne, a tym samym umożliwiają produkcję dostosowaną do konkretnych preferencji klientów. Co istotne, poprzez optymalizację procesów cyfryzacja pomaga obniżyć koszty produkcji i redukować ilość odpadów oraz szkodliwych emisji. Narzędzia cyfrowe pomagają więc łagodzić wpływ przemysłu na środowisko, przyczyniając się do bardziej zrównoważonych praktyk produkcyjnych.

Badanie Digi Index realizowane przez Siemensa pozwala śledzić postępy transformacji cyfrowej polskiego przemysłu. Co ważne, wyniki są dostępne dla działających w Polsce firm produkcyjnych z kluczowych dla gospodarki branż: spożywczej, chemicznej i farmaceutycznej, maszynowej oraz najbliższej mi ze względu na moje doświadczenie zawodowe – branży motoryzacyjnej, na której się skupię.

Ponieważ sektor ten znajduje się w okresie bardzo głębokiej transformacji energetycznej i cyfrowej, wydaje się, że polski przemysł motoryzacyjny adaptuje się do zmieniającej się rzeczywistości między innymi poprzez przyspieszenie procesów cyfryzacji produkcji. Trend ten widoczny jest zresztą od początków badania Siemensa – średnie firmy z sektora Automotive co roku plasują się w liderskiej czołówce. Także wśród dużych firm polski przemysł motoryzacyjny lokuje się najwyżej, a na dodatek – jako jedyny z badanych sektorów – zwiększył wskaźnik Digi Index (z poziomu 2,9 w roku 2023 do 3,2 w roku 2024, w skali od 0 do 4). Oznacza to, że wyróżnia się on na tle pozostałych branż wyraźnym i efektywnym dążeniem w kierunku inteligentnej produkcji, zbliżając się do praktycznej realizacji idei Przemysłu 4.0 (wynik od 3,6 do 4,0 pkt).

Przedsiębiorcy z tego sektora zdają sobie sprawę, że od wdrażania technologii cyfrowych w przemyśle motoryzacyjnym nie ma odwrotu. W warunkach globalnej konkurencji jest to wręcz kwestia decydująca o przetrwaniu. O tym, czy branża motoryzacyjna pozostanie kołem zamachowym europejskiej i polskiej gospodarki zadecyduje bowiem jej umiejętność dostosowania się do zmian w ramach czwartej rewolucji przemysłowej i osiągnięcia poziomu światowych liderów również w kontekście digitalizacji procesów produkcyjnych.