Meyland rozwija technologię suszenia dzięki instalacji pilotażowej

Recykling do ostatniego ziarna

We Flandrii coraz częściej przetwarzamy nasze odpady organiczne. W dużych zakładach trawiennych zamieniamy go w biogaz. To, co pozostaje, nazywa się fermentowany. To z kolei jest dobrą podstawą dla nawozów, ale aby to zrobić, musimy najpierw je wysuszyć - proces bardzo energochłonny. Dlatego do niedawna woleliśmy eksportować nasz fermentat.

„Teraz to nie jest już dozwolone” — powiedział mi Nicolas Aldeweireldt, kierownik projektu w Meyland. „Zmienione przepisy nagle stworzyły ogromne zapotrzebowanie na maszyny do przetwarzania fermentacji w najbardziej energooszczędny sposób. I wskoczyliśmy na to”.

Meyland potraktował projekt bardzo poważnie. „Zwykle budujemy maszyny zgodnie ze specyfikacjami klienta. Teraz najpierw zbudowaliśmy pilotażową fabrykę na własnym podwórku aby zoptymalizować proces. W przeciwnym razie suszenie fermentacji nie może być opłacalne”.

Sprawdź każdy możliwy parametr

Instalacja pilotażowa transportuje fermentat śrubami do suszarka do łóżek fluidyzowanych. Wyląduje na perforowanej, wibrującej płycie pościelowej. Ciepłe powietrze jest następnie wdmuchiwane pod fermentat, a po około ośmiu minutach wysuszony fermentat opuszcza suszarkę. Brzmi prosto, ale tak nie jest.

„Suszymy fermentat do 10% wilgotności” - wyjaśnia Arne Roeland, inżynier projektu w Meyland. „To jest naprawione. Ale zawartość wilgoci w fermentacie przy wejściu może bardzo się wahają. W zależności od tego, jakie produkty zawiera, mniej lub bardziej szybko traci wilgoć. Fermestat na bazie marchwi reaguje zupełnie inaczej niż fermentat na bazie ziemniaków. Ale nie możesz już stwierdzić z fermentatu, co kiedyś w nim było”.

Aby uzyskać spójny produkt, Meyland musi stale mierzyć i dostosowywać w oparciu o te pomiary. „Nieustannie dostosowujemy nasze przepustowość i temperatura powietrza automatycznie. Wszystkie transporty są kontrolowane częstotliwościowo, dzięki czemu możemy kontrolować prędkość każdej śruby indywidualnie. To przesada w przypadku standardowej instalacji, ale w przypadku konfiguracji testowej jest to luksus i konieczność” - mówi Arne. „Możemy kontrolować każdy komponent osobno i dokładnie zobaczyć, jaki jest efekt”. Dba o to napęd SINAMICS G120C. SIMATIC S7-1500 orkiestruje ten proces.

„PLC zbiera dane i przesyła je do naszych Controller Industrial Edge”, mówi Jeroen Pieters, menedżer ds. kont w firmie Siemens. „To wysyła wszystko ustrukturyzowane na serwer Meyland, a także na pulpit nawigacyjny na Panelu Komfort WinCC”.

„Co sekundę rejestrujemy wszystkie parametry” - potwierdza Arne. „Po każdym uruchomieniu nasz własny system daje nam dobry przegląd tego, jak działała maszyna - zużycie energii, ile wysuszono fermentację itp. Wykorzystujemy te dane do dalszego udoskonalenia procesu. Możemy to zrobić na ekranie komputera, ale także zdalnie za pośrednictwem klienta internetowego. Duża zaleta, ponieważ oznacza to, że nie musisz cały czas pozostać przy maszynie.”

Proces sam się optymalizuje

Po półtora roku testów Meyland poczynił już znaczące postępy. „W oparciu o temperaturę na wylocie sterujemy kontrolerem PID, który stale dostosowuje parametry. W ten sposób proces nadal się optymalizuje. Obecnie nadal eksperymentujemy z czujnikiem wilgoci na wylocie, aby był jeszcze bardziej dostrojony. Ponownie wykorzystując odpylone gorące powietrze na wylocie, musimy podgrzać mniej powietrza z otoczenia”.

Pilotażowy zakład pracuje z palnikiem gazowym o mocy 100 kW. „Jesteśmy teraz w fazie projektowania projektu, w którym osiągnęlibyśmy 8 MW. Nawet przy wszystkich optymalizacjach to wciąż dużo energii. Dlatego budujemy nasze zakłady tam, gdzie jest Ciepło resztkowe z przemysłu które możemy ponownie wykorzystać. W ten sposób wygrywamy dwa razy - przetwarzamy produkt odpadowy na nowy surowiec, wykorzystując energię odpadową”.

”Digestat jest odpadem, ale zamieniamy go z powrotem w coś użytecznego” - podsumowuje Nicolas. „Nasz suszony fermentat jest idealnym surowcem dla producentów nawozów. I tak krąg jest kompletny. A dzięki lokalnym, okrągłym zakładom możemy drastycznie zmniejszyć transport i emisje”.