Skip to main content

Digitalizacja uratowała 50-letnią fabrykę w Indiach

Siemens Xcelerator przekształcił 50-letnią fabrykę aparatury niskonapięciowej Siemensa w Kalwie koło Mumbaju w zrównoważone cyfrowe przedsiębiorstwo.

Przekształcenie fabryki w Kalwie w pełni cyfrowy i zrównoważony zakład jest doskonałym przykładem tego, jak Siemens Xcelerator może zapewnić przewagę konkurencyjną poprzez przyspieszenie transformacji cyfrowej, umożliwiając bardziej zrównoważone działanie fabryki, skrócenie całkowitego czasu produkcji oraz zwiększenie elastyczności produkcji.

Fabryka aparatury niskonapięciowej firmy Siemens w Kalwie koło Mumbaju jest trzecią tego typu na świecie, po zakładach w Niemczech i Chinach. Zrównoważone cyfrowe przedsiębiorstwo wyznacza globalny standard dzięki kompleksowej digitalizacji obejmującej cały łańcuch wartości. Wymagana wiedza techniczna i inżynieryjna do przekształcenia tej wieloletniej fabryki stanowi inspirujący przykład dla przedsiębiorstw rozpoczynających swoją drogę cyfryzacji.

Produkty aparatury niskonapięciowej wytwarzane w tym zakładzie są wykorzystywane w różnych zastosowaniach, w tym w sektorze przemysłowym, instytucjonalnym, energetyki krytycznej oraz komercyjnym. Spełniają one kluczowe wymagania, takie jak modułowość, szeroki zakres wariantów, niezawodność, bezpieczeństwo, wydajność oraz światowej klasy jakość. Fabryka w Kalwie stanowi znaczące osiągnięcie inżynieryjne, przynosząc wymierne korzyści w postaci zwiększonej elastyczności, efektywności, jakości i zrównoważonego rozwoju.

Osoba w czarnej koszuli stojąca przy białej ścianie, trzymająca ciemny przedmiot z rozmytym tłem.

Pojedyncza linia produkująca ponad 350 wariantów.

Wyższa wydajność i elastyczność

  • Przed cyfryzacją fabryka działała w oparciu o trzy oddzielne linie produkcyjne, wytwarzając 77 wariantów produktów. Dziś, dzięki w pełni zintegrowanej i cyfrowo sterowanej linii produkcyjnej, zakład może z łatwością produkować ponad 350 wariantów.
  • Wcześniej produkt był wytwarzany co 21 sekund na trzech liniach. Mimo zwiększonych specyfikacji i liczby wariantów, czas cyklu został obecnie skrócony do zaledwie 9 sekund na produkt na jednej linii, co podkreśla znaczną poprawę efektywności i elastyczności.

Transformacja została osiągnięta poprzez gruntowną modernizację tradycyjnych procesów dzięki wdrożeniu rozwiązań cyfrowych w całym łańcuchu wartości oraz pionowej integracji procesów biznesowych. Wykorzystując portfolio Siemens Xcelerator, takie jak NX, Teamcenter, TIA i MES, zespół opracował cyfrowego bliźniaka produktu, produkcji i wydajności, integrując poziomą ciągłość procesów — od projektowania produktu, przez projektowanie produkcji, inżynierię, realizację, aż po poziom serwisowy. Konwergencja IT/OT umożliwiła również budowę kluczowej integracji pionowej pomiędzy poziomem przedsiębiorstwa a halą produkcyjną.

Fabryka aparatury rozdzielczej łączy najnowocześniejsze metody produkcji z takimi technologiami jak cyfrowy bliźniak, konwergencja IT/OT oraz system MES, przyjmując zrównoważone praktyki przemysłowe i stając się w ten sposób zrównoważonym cyfrowym przedsiębiorstwem.

Integracja i digitalizacja całego łańcucha wartości

Projektowanie produktu

Oprogramowanie Siemens płynnie łączy projektowanie i inżynierię produkcji, zapewniając walidację i optymalizację dzięki holistycznemu podejściu, które integruje projektowanie mechaniczne, elektronikę, oprogramowanie, projektowanie obudów oraz symulacje. To kompleksowe podejście pozwala firmom szybko dostosowywać się do zmieniających się wymagań rynku, poprawiając wydajność produktów przy jednoczesnym skróceniu czasu wprowadzenia ich na rynek.

Osoba w czarnej koszuli stojąca przy białej ścianie, trzymająca ciemny przedmiot z rozmytym tłem.
Osoba stoi przed białą ścianą na tle zamazanej scenerii.

Planowanie produkcji

Szybkie i elastyczne planowanie produkcji umożliwia świadome podejmowanie decyzji w krótkoterminowych i codziennych operacjach. Wykorzystując zaawansowane algorytmy, równoważy popyt z możliwością tworzenia realistycznych i osiągalnych harmonogramów. Takie podejście maksymalizuje wydajność, skracając zarówno czas produkcji, jak i koszty, zapewniając płynniejszą pracę i zoptymalizowaną wydajność.

Usługi

Wykorzystanie cyfrowych bliźniaków pozwala łączyć i optymalizować procesy projektowania, systemów, oprogramowania, symulacji oraz wizualizacji, umożliwiając rozwiązywanie problemów, zanim rzeczywiście wystąpią. Poprzez łączenie ludzi, automatyzację i usprawnienie procesów cyklu życia produktu oraz zapewnienie przejrzystości, możliwe jest podejmowanie innowacyjnych decyzji produktowych. Przemysłowy Internet Rzeczy jako usługa zapewnia pełną transparentność operacji.

Grupa profesjonalistów w strojach biznesowych stojących przed wejściem do budynku firmy Siemens, w naturalnej pozie
Wizualna reprezentacja procesu rozwoju produktu z różnymi etapami oraz ikonami przedstawiającymi kolejne fazy.

Łączenie świata rzeczywistego i cyfrowego

Fabryka Siemens w Kalwie może obecnie produkować ponad pięć milionów urządzeń rocznie. Fabryka rozdzielnic niskiego napięcia osiągnęła kompleksową cyfryzację w całym łańcuchu wartości dzięki oprogramowaniu do zarządzania cyklem życia produktu, takim jak NX i Teamcenter, portal Totally Integrated Automation (TIA) i Manufacturing Execution System (MES). Rozwiązania te umożliwiają projektowanie produktów, narzędzi i sprzętu, zarządzanie danymi głównymi, automatyzację, symulację procesów i identyfikowalność produktów.

Firma uznaje tę fabrykę za standard znacznych ulepszeń produktywności, które zapewnia cyfryzacja, jednocześnie prezentując cyfrowe portfolio produktów Siemens.

Zdigitalizowana fabryka jest dowodem na to, w jaki sposób zastosowanie cyfryzacji pomoże indyjskiemu przemysłowi, zwłaszcza małym i średnim przedsiębiorstwom (MŚP), osiągnąć doskonałość produkcji. MŚP mogą wykorzystywać cyfryzację, aby sprostać rosnącym wymaganiom, takim jak opanowanie rosnącej złożoności produktów i procesów, skrócenie czasu wprowadzania na rynek, dostosowywanie się do zmieniających się wymagań rynku, dostarczanie zindywidualizowanych produktów i zapewnienie ciągłego doskonalenia produktów przy jednoczesnym zachowaniu zrównoważonego rozwoju.

Poprawa zrównoważonego rozwoju

Efektywność energetyczna w fabryce ma dwa aspekty. Cały zakład dąży do osiągnięcia neutralności węglowej do 2030 roku, co oznacza, że redukcja zużycia energii jest najwyższym priorytetem. Dodatkowo energia będzie wytwarzana z odnawialnych źródeł na miejscu. Analiza danych odgrywa kluczową rolę w zwiększaniu efektywności energetycznej i maksymalnym wykorzystaniu energii odnawialnej. Fabryka częściowo korzysta z energii wytwarzanej przez panele słoneczne zainstalowane na dachu, co przyczynia się do zmniejszenia zużycia energii z sieci.

To holistyczne podejście możliwe dzięki Siemens Xcelerator pozwala przedsiębiorstwom nie tylko działać z większą elastycznością, ale także w sposób bardziej zrównoważony, zapewniając długoterminowy wzrost i konkurencyjność.
Październik 2024

Budynek Siemens z nowoczesnym projektem architektonicznym i błękitnym niebem w tle.

Sprawdzone wyniki w fabryce Siemens w Kalwie

Zdolność produkcyjna: wzrost zdolności produkcyjnej o 35% – z 1,1 mln do 1,5 mln sztuk rocznie
Zrównoważony rozwój: redukcja śladu węglowego o 86%
Zużycie energii: zmniejszenie zużycia energii o 394 MWh
Elastyczność: wzrost liczby wariantów produktów z ponad 77 na 3 liniach do ponad 350 na jednej linii
Czas wprowadzenia na rynek: skrócenie czasu cyklu z około 21 sekund do około 9 sekund
Jakość: zwiększenie liczby kontroli jakości z 22 parametrów w 60 sekund do 68 kontroli w 9 sekund

Nasza gazetka na LinkedIn dla decydentów branżowych zawiera szeroki zakres tematów, takich jak metawersum przemysłowe, cyfrowe bliźniaki, konwergencja IT/OT, sztuczna inteligencja, cyberbezpieczeństwo i wiele innych. W każdym numerze dzielimy się historiami transformacji cyfrowych i dostarczamy cennych wskazówek, jak stać się zrównoważonym przedsiębiorstwem cyfrowym.
Zasubskrybuj już teraz!