Jak systemy MES i automatyka Siemens wspierają linię produkcyjną aspiryny Bayer:

Siemens wspierał Bayer w Bitterfeld już od samego początku. Jednak po niemal 30 latach funkcjonowania zakładu wraz ze zmianami kadrowymi stopniowo zanikała wiedza o jego działaniu. Wiązało się to z rosnącym ryzykiem, że problemy techniczne mogą prowadzić do przestojów w produkcji. Dodatkowo istniejące środowisko systemowe składało się z wielu odrębnych rozwiązań, co uniemożliwiało jego migrację. Dlatego zakład Bayer w Bitterfeld zdecydował się wdrożyć nowy system realizacji produkcji (MES), aby zapewnić długoterminową konkurencyjność lokalizacji.

Siemens zaproponował dla nowego systemu Bayer bardzo spójne rozwiązanie: połączenie Opcenter Execution Pharma i Simatic Batch, zintegrowanych z systemem sterowania procesowego Simatic PCS 7. Zakład w Bitterfeld otrzymał dzięki temu nie tylko nowoczesny system MES, ale także wydajne rozwiązanie automatyki (DCS).

Całe rozwiązanie odwzorowuje pełny przebieg procesu na poziomie DCS, gdzie w razie potrzeby mogą być uruchamiane sterowane zdarzeniami procesy MES. Każdy pojedynczy proces został zamodelowany jako wielopoziomowa funkcja biblioteczna lub typ. Dzięki temu użytkownik może tworzyć nowe podprocesy bezpośrednio w recepturze partii, korzystając z gotowych funkcji bibliotecznych, co znacząco przyspiesza i upraszcza wprowadzanie zmian w systemie automatyki. Dodatkową zaletą jest prostota obsługi, ponieważ oba systemy są zarządzane poprzez jeden, wspólny interfejs użytkownika.

Fabryka Bayer w Bitterfeld znana jest głównie z produkcji aspiryny (fot. Bayer Bitterfeld).

Nowy system MES oraz automatyka były wdrażane etapami, bez zatrzymywania bieżącej produkcji (fot. Bayer Bitterfeld).

Gdy zakład powstawał w 1994 roku, poziom automatyzacji był już wzorcowy. Tradycja ta jest kontynuowana — nowe rozwiązania MES i automatyki jeszcze ją rozwijają (fot. Bayer Bitterfeld).

Jednym z warunków migracji systemu w zakładzie Bayer w Bitterfeld było to, aby w trakcie projektu nie występowały przestoje ani przerwy w produkcji. Z tego powodu nowy system wdrażano etapami, przy jednoczesnym utrzymaniu ciągłości operacji. Przez pewien czas nowy i stary system MES działały równolegle; można to porównać do „dwóch serc w jednym organizmie”. Oznaczało to na przykład, że niektóre linie pakujące pracowały już w nowym systemie, podczas gdy inne nadal korzystały ze starego. Kluczowe było więc to, aby oba systemy MES miały dostęp do tych samych danych, na przykład informacji o zasobach, takich jak pojemniki z surowcami przeznaczonymi do pakowania.

Migracji towarzyszyło także przejście z dokumentacji papierowej na elektroniczną (bezpapierową). Dr Andrea Heym, kierownik działu formulacji w zakładzie Bayer w Bitterfeld, zauważyła: „Kiedy Siemens wdrażał system — ze wszystkimi jego, trzeba przyznać, złożonymi procesami — w naszym dziale formulacji, miałam wrażenie, że mój zespół bardzo obawiał się przejścia na nowy system MES”. Dlatego Siemens zapewnił wsparcie w modelu Hypercare oraz całodobowy (24/7) dyżur projektowy. Dzięki temu pracownicy produkcji mogli w dowolnym momencie uzyskać pomoc w obsłudze systemu bezpośrednio od producenta, zarówno w dzień, jak i w nocy.

Andrea Heym jest pod ogromnym wrażeniem nowego systemu: „Procesy produkcyjne działają przynajmniej tak szybko, jak wcześniej”. Wprowadzenie systemu było również doskonałym projektem dla Siemens. „To nie był zwykły projekt” — wyjaśnia Michael Berger, kierownik projektu w Siemens. „Przyjęliśmy wyzwanie i jesteśmy dumni z rezultatu. Mamy system gotowy na przyszłość i zadowolonego klienta”.

Firmy Bayer i Siemens rozpoczynają długofalową współpracę partnerską i zawierają umowę o świadczenie usług w cyklu życia. Jest to sytuacja korzystna dla obu firm: podczas gdy zakład Bayer w Bitterfeld korzysta z długoterminowej obsługi, Siemens może liczyć na to, że Bayer będzie częścią bazy klientów na dłuższą metę.

Lipiec 2022
(Zdjęcia: Bayer Bitterfeld)