Cyfryzacja poprawia konkurencyjność fabryki.

Digital Enterprise nie oznacza konieczności przerabiania wszystkiego lub budowy nowego zakładu. Fabryka Silników Elektrycznych Siemens w Bad Neustadt pokazuje, jak krok po kroku digitalizacja istniejącego zakładu zwiększa konkurencyjność. Można tego doświadczyć na żywo na arenie cyfryzacji.

Digital transformation z ludźmi i technologią

Fabryka silników elektrycznych w Bad Neustadt jest wiodącą fabryką do produkcji silników synchronicznych, głównych i asynchronicznych.

Transformacja w przedsiębiorstwo cyfrowe została wdrożona w celu lepszego spełnienia wymagań klientów: krótkich i niezawodnych terminów dostaw, większej elastyczności i bardziej zrównoważonej produkcji. Było to możliwe tylko dzięki transformacji cyfrowej — z jednej strony za pomocą celowo wdrożonej technologii, a z drugiej poprzez szkolenie pracowników i ścisłe włączanie ich w nowe procesy.

Wzrost produktywności, spadek emisji

Zainspiruj się wymiernym sukcesem Fabryki Elektroniki Erlangen.

-40% Krótszy czas wprowadzenia na rynek

Kompleksowa technologia Digital Twin, konwergencja IT/OT, analiza danych i Industrial AI inteligencja są kluczowe dla tego, aby fabryka szybciej dostarczała swoje produkty klientom na całym świecie.

+60% Wyższa jakość

Fabryka Elektroniki opracowała aplikacje AI i wdrożyła je na hali produkcyjnej. Umożliwiło to poprawę jakości procesów i produktów, jednocześnie zwiększając wydajność.

+50% Wyższa wydajność produkcji

Konwergencja IT/OT jest podstawą kompleksowego wykorzystania danych w celu optymalizacji produkcji. Analiza danych produkcyjnych prowadzi do nowych spostrzeżeń, które pomagają zwiększyć produktywność maszyn i linii.

Ludzie jako czynniki napędzające cyfryzację

Cyfrowa transformacja zakładu w Bad Neustadt opiera się na przypadkach użycia, które były napędzane głównie przez personel produkcyjny. Ich wiedza zapewnia, że odpowiednie dane z maszyn mogą być przechwytywane, zrozumiane i oceniane. W związku z tym integracja pionowa odbywa się nie tylko na poziomie technicznym, a dane przepływają z hali produkcyjnej na najwyższe piętro. Raczej osoby zaangażowane w produkcję i zarządzanie ściśle ze sobą współpracują i dzielą się swoją wiedzą, aby wszyscy zaangażowani mogli pracować z spójnymi danymi i podejmować właściwe decyzje.

d4f5567f-25c7-427b-98db-70933a3f062a-Bad-Neustadt-Office-W0A0151-1280x720

e786f1f6-ed05-467f-9878-ae96817bbbda-Bad-Neustadt-Office-W0A9902-1280x720

Integracja starych maszyn w środowisku cyfrowym

Aby zapewnić niezbędną łączność maszyn, zakład wykorzystał ogromne doświadczenie operatorów maszyn. Bez względu na to, ile lat miała maszyna, można ją zintegrować z ekosystemem, aby udostępnić jej dane w całej firmie. Było to możliwe dzięki połączeniu wieloletniej wiedzy specjalistycznej, zintegrowanego sprzętu automatyki z portfolio Totally Integrated Automation (TIA) oraz elastycznego oprogramowania do wizualizacji i analiz. W firmach, które nie mają takiej wiedzy, eksperci Siemens Connectivity Services mogą dostosować stare maszyny do digitalizacji. Zostanie przedsiębiorstwem cyfrowym nie oznacza wymiany całego sprzętu, ale dalsze korzystanie z tego, co przetrwało próbę czasu.

Znacząco zwiększyliśmy naszą produktywność dzięki elastycznej automatyzacji i cyfryzacji. Zapewniło to naszą konkurencyjność.

Piotr Zech, Dyrektor ds. Innowacji i Digitalizacji, Fabryka silników elektrycznych Siemens Bad Neustadt

Powiązane treści

Efektywność energetyczna obniża koszty i zwiększa zrównoważony rozwój

Instalacja łączy dane czujnika energii i maszyny, aby zidentyfikować potencjał optymalizacji. Wykorzystuje również własne wydajne produkty, takie jak silniki klasy IE4, w celu dalszego zmniejszenia ogólnego zużycia energii.

Integracja IT/OT dodaje wartości dzięki udoskonalaniu danych

Dzięki integracji IT/OT można zbierać i analizować dane z czujników i kontrolera. Procesy IT udoskonalają te dane, tworząc wartość, poprawiając zrównoważony rozwój, kontrolę procesów i dostępność zakładów.

Condition monitoring zwiększa dostępność instalacji

Wysoka złożoność instalacji ze względu na rozbudowane maszyny może stanowić wyzwanie na czas dostawy. Condition monitoring (konserwacja cyfrowa) zwiększa dostępność i zmniejsza koszty konserwacji, analizując wskaźniki zużycia i umożliwiając wczesne działanie.

Maksymalna elastyczność dla 35 000 wariantów silnika

Produkcja 35 000 nowych wariantów każdego roku wymaga dużej elastyczności. Digital Twin upraszcza planowanie, umożliwia wirtualne uruchomienie, zmniejsza wymianę maszyny z dni na godziny i uruchomienie z miesięcy na tygodnie.

Wysoka jakość bez rezygnacji z szybkości i elastyczności

Jakość zawsze jest najważniejsza: Industrial Edge wykorzystuje sztuczną inteligencję (aplikację Edge) do analizy danych maszyn o wysokiej częstotliwości i wykrywania anomalii — bez wpływu na szybkość i elastyczność.

Współpraca z partnerami ponad granicami firmy

Współpraca w ramach partnerów w ekosystemie ma kluczowe znaczenie dla przedsiębiorstwa cyfrowego: Pracownicy w Bad Neustadt ściśle współpracują z wewnętrznymi i zewnętrznymi programistami, podczas gdy partnerstwa z uniwersytetami rozszerzają możliwości oparte na danych.