Ongeplande storingen kosten tijd en geld. Dit is precies waar PM‑MAINT om de hoek komt kijken: met preventief en op prestaties gebaseerd onderhoud kunt u de onderhoudskosten verlagen, de beschikbaarheid van het systeem verhogen en dure reparaties vermijden. De benodigde materialen en personeel worden specifiek gepland voor elke bestelling. De intuïtieve interface ondersteunt waar het werk plaatsvindt. Zo kunt u uw middelen tijdens het onderhoud in de gaten houden.
PM-MAINT berekent onderhoudsplannen op basis van de werkelijke belasting — niet alleen op basis van een kalender. Inspecties worden alleen gestart als dat nodig is. Dit spaart hulpbronnen en maximaliseert de beschikbaarheid van de installatie.
Schademeldingen kunnen rechtstreeks worden beheerd door de exploitanten van de fabriek in de HMI. Door onderhoudsinformatie terug in het proces te schrijven, hebt u toegang tot relevante onderhoudsgegevens — rechtstreeks op de machine.
Houd alles in de gaten: Aankomend onderhoud, lopende bestellingen en openstaande feedback kunnen op elk moment worden bekeken — voor volledige traceerbaarheid en betrouwbare planning.
De onderhoudsintervallen worden automatisch berekend op basis van de kalender, de werking of de gebeurtenis. PM‑MAINT gebruikt de werkelijke bedrijfsuren, schakelcycli en kalendergegevens om cyclisch geoptimaliseerde onderhoudsdatums te bepalen. Zo kan onderhoud vooraf worden gepland — storingen worden voorkomen voordat ze zich voordoen.
Voor terugkerende routinetaken genereert PM‑MAINT automatisch onderhoudsopdrachten — zodra een geconfigureerd interval verstrijkt of zich een procesgebeurtenis voordoet. De activering vindt cyclisch plaats, eenmalig of door processignalen zoals fouten of overschrijdingen van de grenswaarden. U behoudt nog steeds de volledige controle: bestellingen kunnen op elk moment handmatig worden aangemaakt, aangepast en geprioriteerd.
Documenten, tekeningen en instructies kunnen rechtstreeks worden toegevoegd aan objecten, geplande bestellingen, bestellingen of meldingen. Alle informatie die relevant is voor onderhoud is dus centraal en contextueel beschikbaar — onderhoudspersoneel heeft altijd de juiste documenten bij de hand, precies wanneer dat nodig is.
Alle operationele handelingen worden vastgelegd in het logboek, met inbegrip van het soort actie, de naam van het object, het bestelnummer, de tijdstempel en de gebruikersnaam. Meldingen, bestel- en feedbackgegevens zijn op elk gewenst moment toegankelijk. Aanpasbare rapporten kunnen worden bekeken of afgedrukt, waarbij automatisch opdrachten worden gegenereerd zonder handmatige tussenkomst.
Resterende onderhoudsintervallen, schakelcycli en bedrijfsuren tot het volgende onderhoud kunnen samen met de vooraf berekende datum in HMI-variabelen worden geschreven en zo rechtstreeks op de machine worden gevisualiseerd. Dit vermindert wrijvingsverliezen tijdens het onderhoud door het bedieningspersoneel in de planning te integreren.
