Siemens와 TDK Electronics는 오스트리아 도이치란즈베르그에 있는 공장에서 공장 전체의 데이터를 연결하는 표준화된 작업장 통합 레이어를 기반으로 구축된 디지털 트윈, 자율 인프라, 소프트웨어 정의 자동화를 통해 AI가 어떻게 살아나는지 보여줘요.
TDK 일렉트로닉스는 오스트리아 도이치란즈베르그에 그룹 최대 규모의 유럽 공장을 운영해요. 면적은 7만 평방미터예요.회사는 Siemens와 협력하여 사이트 전체의 생산 데이터를 더 잘 통합하고 활용하기 위해 안전한 작업장 통합 계층을 구현했어요.점점 복잡해지는 데이터 처리에 대한 솔루션으로 시작한 것이 이후 공장을 통합 프로젝트의 역량 센터로 탈바꿈시켜 전 세계 생산 현장에서 표준화되고 확장 가능하며 미래에 대비한 디지털화 접근 방식의 혜택을 누릴 수 있게 됐어요.
공장은 높은 수준의 자동화와 다양한 제조업체의 3세대 정도의 제어 시스템이 있는 것이 특징이에요.TDK의 비즈니스 솔루션 매니저와 그의 팀은 다양한 소스의 데이터를 지능적으로 연결할 방법이 필요했어요. 지멘스 커넥티비티 솔루션 전문가들이 하드웨어 환경을 평가하고 WinCC OA를 기반으로 맞춤형 솔루션을 개발했어요.
“첫째로, 우리는 이미 표준 WinCC 소프트웨어에 익숙했어요.” 라고 WinCC 비즈니스 솔루션 매니저인 사샤 피터 노이마이스터가 설명합니다. TDK 일렉트로닉스의 피에조 및 보호 디바이스 비즈니스 그룹, “그리고 둘째로, 우리는 WinCC 오픈 아키텍처 (WinCC OA) 가 우리의 '세계', 즉 유지 관리 및 시설 관리와 다른 한편으로는 운영 및 운영 IT라는 두 가지 모두에 이상적이라는 것을 깨달았어요.”
작업장 통합 레이어와 관련하여 TDK Electronics는 제조업체가 향후 15~20년 동안 유지할 표준 플랫폼을 선호해 왔어요.
Siemens Digital Industries의 안드레아스 플라처는 작업장 통합 계층은 분석 도구가 아니라고 강조해요.대신 솔루션은 이러한 도구에 대한 인터페이스를 나타냅니다.표준 플랫폼을 사용하면 생성된 데이터를 완전성, 정확성, 상호 관계 측면에서 미리 준비할 수 있어 분석 도구의 잠재력도 커져요.동시에 프로세스 데이터만 처리되는 것은 아니에요. 예를 들어 오류가 발생하면 관련 프로세스 데이터를 포함하여 주문 번호나 일련번호 또는 둘 다에 연결될 수 있어요.이는 프로세스 기술자가 특정 배치의 모든 데이터를 즉시 불러올 수 있다는 뜻이에요. 모든 관련 데이터가 이미 연결되어 있어요.
중앙 개발 라이브러리가 있으면 다른 지역에서도 우리의 혁신적 강점을 즉각적으로 활용할 수 있고 그 반대도 마찬가지예요.
Siemens의 Horizontal Cybersecurity 책임자인 애드리안 핀터 (Adrian Pinter) 는 이렇게 말합니다. “우리는 고객뿐 아니라 TDK에서 전 세계적으로 사용할 수 있도록 고객과 함께 많은 기능을 구현했어요.“현장에서 세라믹 부품을 생산하면서, 예를 들어 가마 모니터링 모듈로 시작했어요.라이브러리에 저장된 모듈은 몇 번이고 불러올 수 있어요. 그러면 보고서를 위한 수동 데이터 검색이 더 이상 필요 없어요.또한 도서관은 다른 위치와 공유하고 거기서 즉시 사용할 수 있어요.”작업장 통합 레이어는 현재 15개 언어를 지원하며 시스템은 중국, 말레이시아, 크로아티아, 체코 등에서 출시되고 있어요.
노이마이스터는 자신의 비즈니스 그룹 관점에서 장점을 요약해 설명합니다. “작업장 통합 계층과 중앙 평가 시스템을 통해 표준화된 데이터는 이제 프로세스의 일부가 되었고 더 이상 시간이 많이 걸리고 무엇보다 수작업으로 데이터를 검색하고 처리해야 하는 결과가 아니에요.또한 최적화되거나 예상대로 실행되지 않는 프로세스는 큰 다운타임 없이 재설정할 수 있어요.시스템으로는 절대 한계에 도달하지 못할 거라는 걸 깨달았어요.이를 통해 가능한 최선의 방법으로 회사의 성공을 이끌 수 있어요.”
전자 공장은 일반적으로 생산과 시설 관리 (FM) 두 영역으로 구성돼요.“우리의 생산 임무는 분석 옵션과 다른 시스템과의 인터페이스를 만들기 위해 데이터를 수집하고 처리하는 거예요.FM은 주로 관련 시스템과 장치의 기능 모니터링에 관한 거예요.” 안드레아스 플라처는 설명합니다.이를 위해 TDK Electronics는 점차 오래된 제어 시스템을 대체하고 있어요.애드리안 핀터는 이렇게 덧붙입니다. “시간이 촉박해서 실제 생산의 핵심인 클린룸에서는 어려운 일이었어요. 하지만 TDK 팀과 함께 성공적으로 해낼 수 있었어요.
Siemens는 설계 단계를 기반으로 다른 시스템으로의 배포, 데이터베이스 통합, 향후 데이터 분석을 위한 평가 시스템 등 반복적인 프로세스로 요구 사항을 개선하는 데 약 3년을 보냈어요.계층은 이미 확실한 이점을 제공하고 있어요. 예를 들어 품질 문제 발생 시 데이터 공급 시간이 배치 번호 입력 후 단 몇 초로 급격히 떨어졌어요.직원들도 프로젝트 단계를 스스로 수행하도록 교육을 받았어요.이 연결된 데이터는 알고리즘하고 인공 지능을 포함한 미래 디지털화 단계를 위한 토대를 마련해요.“TDK Electronics와 함께 계획하고 개발한 작업장 통합 계층을 통해 우리는 놀라운 유연성을 창출하고 미래 보장에 기여하고 있어요.” 안드레아스 플라처하고 애드리안 핀터가 동의해요.
